風力發電機葉片一次成型制備

目前國內外生產大中型風機葉片都采用分步制備、粘結成型工藝，即先分別制作葉片的上、下外殼和芯梁后，再粘成一體。這種工藝存在三個方面的不足。首先，由于粘接劑的強度比復合材料上下殼的強度低，粘結起來的葉片強度就遠不如整體一次成型葉片（不使用任何粘接劑連接）的強度高；其次，多步成型一般很難確保葉殼、芯梁等部件在每一個截面的加工精度、粘接定位精度以及粘接時的壓實精度，直接影響成型后的葉片外形精度和實際效率，除非有十分熟練的技工和完善的機械化加工裝備；第三，分步制備中的每一個部件都需要一個專用模具，模具多、廠房占地面積大、生產周期長。

本項新技術是借助智能芯對葉片一次成型，不再使用任何粘結劑，提高了葉片的力學強度，其直接效果是可以顯著降低材料用量；由于采用了智能芯，葉片外殼固化時智能芯膨脹形成足夠高的擠壓力，使得成型后的葉片外形與設計的外形相同，能夠確保葉片的氣動效率；由于這種高精度葉片外形是由加工工藝本身實現的，不是由生產員工的技能取得的，因而，新技術工藝對員工的技術要求就大大降低；一次成型葉片的生產周期比傳統成型方法大大縮短。技術指標：外形精度高，與模具的形腔一致，從而能消除因加工誤差導致葉片實際外形與設計外形不一致、氣動效率降低的隱患?？蓱糜陲L力發電、冷卻塔、機翼等。