全球模范工廠：廣汽豐田

曹曉昂

由廣汽集團與日本豐田汽車公司各出資50%組建的廣汽豐田汽車有限公司（簡稱廣汽豐田）在創建之初就以建設“豐田全球模范工廠”為目標。廣汽豐田王宣禮副總經理自豪地告訴記者，“與豐田在世界各地的其他工廠相比，我們是最先進的！”

據介紹，廣汽豐田的沖壓車間裝配了全球領先的伺服壓力機，輔以高速的零部件搬運，使加工速度達到了世界領先水平，勞動生產率提高了20%以上。而且，高精度的加工技術使加工能耗控制在最小的范圍，噪聲降低至85分貝以下。焊裝車間導入了豐田最新的GBL（GLOBAL BODY LINE）線，采用最新的焊接機器人，自動化程度高達47.6%，尤其是率先引進的多軸蛇型機器人和新型焊槍，能以更小的空間占用和更低的能耗，實現世界領先的焊接品質。此外，該GBL線還率先引入了代表世界領先技術的“內側夾緊裝夾技術”，在有效地確保車身精度的同時，還能確保在生產節拍內進行車型的切替，真正實現了柔性化生產。涂裝車間所廣泛采用的“水性涂料”全球領先，車間內的VOC指標達到了世界最低的排放標準。同時，豐田領先的“灰塵感應器”和“防塵水簾”等高科技裝備的導入，使得車輛油漆的各項技術指標遙遙領先。

在總裝車間生產現場，我們看到，導入了創新的“SPS系統”（精細的零件分揀系統）后，使得零件區與裝配區分離，工廠被極大地簡潔化。總裝車間優化的物流系統使物流線路更短，生產效率更高，整個系統的生產柔性化程度更加提高，更加適合多車型共線生產。同時，總裝車間還配備了“重量輔助裝置”，可使10KG以上的零部件能被輕易地進行優化移動和裝配，這使得即便是體力稍遜的工人也足以輕松勝任所有的作業。而在輪胎組裝環節設置的“扭力顯示裝置”，則可對裝配的扭力指標進行前所未有地精確控制。

環保水平領先業內的廣汽豐田被譽為“公園式工廠”，隨處可見綠樹成蔭、花團錦蔟的景象，廠區內環境優美，這里確實可以稱得上是汽車工業的典范。