淺析汽車行業呆滯存貨控制

奇瑞汽車股份有限公司 裴加友 伍艷艷

一、呆滯存貨的定義及危害

汽車產業是資本、技術、勞動密集型的結合體，代表了制造工業最高水平之一。為適應消費者特色需求，汽車企業不斷進行產品變更和創新，如果管理跟不上，很容易產生存貨閑置，時間長會貶值、報廢，造成隱性成本增加。通過分析呆滯存貨產生原因，進行合理控制，減少庫存資金占用，提高存貨周轉率，正是汽車行業探討降低成本的一項課題。

（一）呆滯存貨的定義。呆滯存貨是指因產品設計變更、生產計劃不均衡、倉庫管理不善等原因導致積壓閑置時間超過6個月或以上，存在全部或部分陳舊過時、遭受毀損以及適銷不對路的存貨。主要包括呆滯原材料、呆滯半成品、呆滯成品。

（二）呆滯存貨的危害。豐田TPS生產方式，是汽車行業制造方式的典范，認為生產過程中存在庫存浪費、過量生產浪費、搬運浪費、不良品浪費、過度加工浪費、多余動作浪費、等待浪費等7大浪費，其中庫存浪費位于之首。

表1 A汽車廠2011年末生產性物資分布圖

從上表可以看出，該汽車廠的呆滯存貨比例高達15%，其中進口零部件呆滯占到進口件的30%。存貨是企業資產中流動性較強的一項資產，呆滯存貨占比過大，會降低整體存貨周轉速度，從而降低效益，增加了存貨的持有成本。分析如下：

1.資金占用費：14,702萬元呆滯件，按年利率6%計算的年資金占用費約882萬元；

2.倉儲成本：該企業為儲存此類物資，專門租賃倉庫，年租金約90萬元，各類辦公、防護成本年約16萬元；

3.人工成本：專門的人員進行庫存管理，定期維護、保養，年人工成本約48萬元；

4.資產減值：長時間的庫存積壓，易發生銹蝕、損耗、過時，造成存貨減值，該企業進口變速箱2010年進口時，購進成本為11,000元/臺，2012年該變速箱市場價為6,000元/臺，單臺減值達5,000元,庫存的4,500臺進口變速箱減值額高達2,250萬元；

5.機會成本：無法準確計量。

二、呆滯存貨產生的原因

第一，特殊原因需批量采購入庫，最低訂購量大于短期生產計劃需求量，時間長導致呆滯，主要有以下兩個方面情況：

一是特殊采購：因供應商產能、技術、價格等問題，需批量采購零部件，最低采購量大于短期生產用量，如果長時間無法消耗會造成呆滯。

二是進口零部件：汽車關鍵零部件因國內技術問題，需要從國外采購，考慮議價能力及國際采購周期較長，通常為三個月或以上，最低采購量超過短期需求，如果沒有與產品更新換代銜接好，會導致物料呆滯。

第二，質量糾紛：如與供應商因某些物料質量發生歧義，產生糾紛，長時間不能使用也不能退貨，造成呆滯。

第三，工藝技術變更：由于產品性能提升、質量改進、客戶需求變化等因素，需對零部件進行切換、變更，以一種新狀態零部件代替，導致老狀態零部件無法繼續消耗，產生呆滯。

第四，生產計劃不均衡：生產計劃頻繁變動、產量不穩定，會造成物流提前儲備物料，如果儲備過多無法正常消耗則形成呆滯。

第五，國際銷售需求：國際市場風云變幻，原計劃出口到國際市場的訂單因信用證、出口國管制等原因臨時取消，造成國際項目暫停，出口物料不能按計劃發運，導致物料呆滯。

第六，車型停產：該種產品型號已被淘汰，不適合市場競爭，淘汰車型物料無法再利用，導致物料呆滯。因公司戰略規劃調整等原因，車型停產或轉異地工廠生產，在停產、轉產過程中控制不到位，產生呆滯件，如經常會發生的部分不可通用或改型的沖壓件，生產時庫存控制不到位，停產后無法處理，最終造成資產浪費、企業成本增加。

第七，管理不善：因倉儲條件、人員技能、零部件保質期限制等因素，可能造成物料呆滯。員工工作不負責任，無實時庫存數量作為參考依據，以及數據監管不力等造成的多收貨；計算錯誤、BOM錯誤、庫存信息錯誤造成的訂貨數量和訂貨品種錯誤等是導致物料呆滯的重要原因。

第八，安全庫存：在正常生產情況下，物流部門和生產線邊會儲備一定用量的安全庫存，根據生產節拍通常有2—4個小時的安全庫存量；由于沖壓工藝的特殊性，所備安全庫存會更高，通常是15天，如果安全庫存量設置不合理，未能被及時消耗，時間長會導致呆滯。

三、呆滯存貨控制措施

汽車行業零部件種類繁多，近2萬種，如何有效控制訂貨量、儲存量、消耗量，使存貨的采購成本、訂貨成本、缺貨成本總和保持最低，避免物料呆滯，就需要有一套完善的存貨管理體系。

（一）明確內部各部門管控職責

1.生產、物流部門：需保證生產計劃的均衡性，負責對生產計劃變動,以及特殊計劃（如停產、轉產等信息）要能實現各部門及時共享；負責物流供應鏈體系建設，合理性設定各環節存貨庫存；負責呆滯存貨產生后的儲存管理工作，組織呆滯存貨評審，制定處理方案。

2.采購部門：負責按生產計劃進行采購，轉變采購策略，減少非正常原因造成的超計劃批量采購；積極推廣MRP的運行，提高訂單準確率，避免過量采購；負責參與呆滯存貨處理方案的評審，協助生產、物流部門對呆滯存貨處理。

3.工藝技術部門：負責及時傳遞工藝試裝、切換、變更等信息；負責明確切換、變更后老狀態物料消耗處理措施，防止形成呆滯。

4.質量保證部門：負責不合格物料及時判定；負責參與呆滯存貨狀態的判定及評審，并對呆滯存貨處理方案提出質量方面裁定。

5.銷售部門：負責提報準確的銷售需求計劃；負責經銷商標準庫存管理；負責協助生產、采購部門做好為消耗呆滯物料生產的特銷車型銷售。

6.財務部門：負責各部門呆滯存貨的庫存監控；負責協助生產、物流部門做好呆滯存貨分析，制定控制措施；負責跟蹤呆滯存貨處理進度及存貨管理業績評價。

（二）制定有效的控制措施

1.供應鏈全過程庫存控制。是指從供應商接到訂單開始生產汽車零部件，到制造好的商品車送達顧客，這一供應鏈上的各環節庫存控制。只有整個供應鏈上的作業得到合理計劃、協調、控制時，才有可能實施經濟批量采購，才能有效控制各環節庫存。A汽車廠2011年實施全過程庫存控制，存貨管控由主機廠向零部件供應商、汽車經銷商兩頭延伸 。借助先進的LES系統（物流執行系統），實現庫存全程透明，信息共享，分段建立標準庫存，當生產過程中庫存降低到安全庫存以下，即以看板方式觸發需求，拉動供應鏈上游存貨配送，建立快速響應和預警機制。供應商也因為能實時獲知供應鏈上全部信息，主動及時安排和調整生產，使庫存持有量保持最低水平。與經銷商通過DMS系統，建立存銷比管控機制，即商品車庫存與銷售量的比率，反映該部分庫存多長時間能銷售完畢，以行業先進水平為標桿，考慮波動因素，指導主機廠合理安排月度產量計劃，達到降低整車成品庫存目的。

2.生產計劃不均衡控制。生產管理部門在保證銷售需求的前提下，制定均衡生產計劃，提前鎖定生產周期，實施6個月、3個月、1個月、周度計劃滾動，通常3—6個月的生產計劃準確率需達到70%以上，1個月的95%以上，周計劃100%。在公司戰略決策發生變更導致轉、停產時，及時做出調整并實現各相關部門信息共享，做好跟蹤和動態預警，降低因計劃不準提前儲備物料而造成呆滯的風險。修訂物料安全庫存標準，加大收貨與計劃符合率控制，針對生產波動較大的車型物料制定短、中期需求計劃，采取多批次、小批量訂購策略。

3.第三方物流(3PL)的應用。3PL作為專業性的物流管理公司，可以實現更集中、更科學、更經濟的存貨倉儲管理，從而有效減少存貨儲存成本，提高供應鏈運行效率，降低呆滯存貨產生的機率。A汽車廠有3家與之配套的第三方物流公司，分布在該廠3—7公里范圍內，具備儲存6億元汽車零部件的能力，可以進行物料及時、專業的配送管理。

4.物流一體化管理。采用先進的物流管理模式，利用IT系統來提高物流的響應速度，減少因物流操作時間長而多儲備的庫存。實施序列化、模塊化供貨，降低單個品種的零件儲量。A汽車廠2012年初要求供應商對儀表臺分裝模塊、動力總成模塊、后軸模塊等8個物料按集成模塊方式供貨，大大降低了零部件的儲備量，實施前，車間現場各類儀表臺約300個，實施儀表臺模塊總成排序供貨后，現場僅存36個儀表臺。提高外部物流直送到生產線邊的物料比例，減少內部物流二次轉運造成的不合理庫存占用，從而減少呆滯風險。

5.MRP的運行與推廣。MRP （Material Requirement Planning），即物料需求計劃。汽車零部件多，需結合整車BOM清單，利用MRP系統并根據生產計劃和現有庫存準確產生訂單需求，及時傳到供應商，制訂出最經濟的訂貨點，使得訂單更合理，避免過量采購給企業帶來呆滯損失，同時做好物料計劃執行進度監控。

6.JIT供貨。實施精益生產的企業一般伴隨著準時化供貨，需供應商或物流公司頻繁地小批量供貨，為了能使主機廠持有少量存貨卻能正常生產，可以采取計劃看板、外部排序等方式觸發需求。生產中的每個步驟都是由需求引發的，逆向層層拉動，即從生產線終點處完工產品的需求開始，一直追溯到起點處對直接材料的需求，這一特點促成各生產環節之間緊密合作，減少生產準備時間，使小批量生產更為經濟，降低存貨大量積壓導致呆滯的可能性。準時化生產要求高質量的原料，以減少物料檢驗的等待時間，這樣一定程度上消除了返工、不合格品、工廢產生的呆滯。

7.控制批量采購。采購部門需制定采購策略，對進口零件制定采購標準，杜絕計劃外訂貨，減少不必要的采購數量，實施進口零件國產化方案，積極與工藝技術部門商討研發替代新產品，或者積極尋找國內有能力的供應商供貨。培植優質供應商，對有潛力的供應商給予必要的資金和技術支持，幫助其發展壯大，創造良好的互利共贏關系，提高供應保障能力，從而減少不必要的批量采購帶來的呆滯浪費。

8.加強庫存、存儲、人員等方面管理。制定物料收發差異率、賬卡物符合率、數據上報及時率等倉管KPI，進行必要的績效考核，防止不合理的多收料情況發生。加強BOM核查，提高準確率，避免因根據錯誤BOM進行的誤購、誤收、誤發。對零部件按標識定置擺放，做好防塵、除污、防銹、定期保養等工作。對不同時間到貨零件，進行不同顏色目視化標識，嚴格執行先進先出發貨原則，防止物資積壓貶值。對易碎、易損等物料做到輕拿輕放，防止人為原因造成零件損壞而形成呆滯。對來件質量有爭議的物資，須及時聯系質量保證部門進行判定，屬于供應商責任的及時退貨，屬于汽車廠責任的及時辦理報廢手續。財務部門定期對生產現場、庫區等進行檢查，監控實物收發領退過程，并組織物資定期盤點，與相關部門做好呆滯物資的統計分析，落實改進措施。

9.呆滯存貨管理與處置措施。為防止已產生的呆滯存貨管理失控，應將呆滯物資分類、分區單獨存儲，明確管理責任人，目視化呆滯物資管理流程、處理進度。做好安全保衛工作以防丟失，建立呆滯物資臺賬，定期盤點，核對賬實一致性。做好防護和保養，防止因霉爛、變質而造成的加速減值。呆滯物資產生會占用公司大量資金，增加運營成本。為盤活資產，最大限度降低損失，公司內部各部門需相互合作，堅持以公司利益為本，積極處理呆滯物資。筆者總結如下：

首先，財務部門定期提供ERP系統中呆滯物料清單，供生產、物流部門用于詳細原因分析，財務部門根據分析結果進行責任判定，并對生產、物流部門制定的處理清單進行審核，編制月度呆滯物資報表，跟蹤呆滯物資處理進展情況。

其次，組織生產、物流、工藝技術、采購、質保、銷售等部門進行呆滯物資處理方案論證，編制處理計劃。具體有：

第一，呆滯物資再利用。對屬于功能性的汽車零部件，因系統升級等問題導致停用的(如：ECU、TCU等)，采購部門協調供應商進行零部件系統升級、刷新、改型等。發動機、變速箱等自制生產的呆滯物資，可通過改款、改配等方法返工為正常生產的物料，協調自制件生產單位進行返工、返修處理。呆滯鋼板，由技術、質量部門根據呆滯物料的規格型號及性能制定二次改剪方案，并附改剪圖紙交沖壓車間加工生產。

第二，安排生產特銷車型消耗。銷售部門根據呆滯物資清單，組織生產特銷車型進行消耗，特銷車型可以進行一定程度的促銷，雖然促銷會產生一定費用，但與呆滯報廢相比整體損失仍然最小。對外銷出口國際市場的SKD、CKD項目取消而導致的呆滯物資，可以返回生產車間進行國內銷售車型的再裝車消耗。

第三，用作備件消耗。將所有呆滯物料信息共享，內部各部門在工作用車修理、樣品樣車展示等方面有需求時，必須優先使用。備件銷售管理部門根據市場備件需求計劃，進行呆滯物料篩選，符號要求的用作備件調撥銷售。對于可打散的物料，如發動機，若整機不可用，可拆散成備件，由備件銷售部門對外銷售。

第四，退、換貨處理。短期內無生產計劃的呆滯物料，協調按退、換貨流程退回供應商。因供應商供貨材料質量問題導致的呆滯物料，由質量保證部門及時判定后按不合格品處理流程退回供應商，防止在現場不合理的長時間堆放。

第五，折價銷售和同行業消化。組織生產、物流、質量、工藝技術、財務、銷售等部門對呆滯物料進行折價銷售評審，通過后再由公司主控部門對外招標銷售，減少報廢造成損失。對非專用零部件積極與其他汽車廠聯系，對其能使用的，及時調撥銷售。

第六，建立呆滯物資再利用獎勵制度。德國大眾汽車公司注重K-K改善，豐田汽車公司注重持續改善，共同點都是調動員工參與改善和創新的積極性。對呆滯物資再利用提出合理方案的員工、部門，實施后應根據效果給予必要獎勵。

1.查爾斯.T.亨格瑞.2010.成本與管理會計.中國人民大學。

2.陳榮秋、馬士華.2010.生產運作管理.機械工業出版社。

3.林鐘高.2007.面向價值創造的成本管理創新模式研究.東北財經大學。