非接觸式密封深溝球軸承漏脂原因分析

趙飛

(洛陽LYC軸承有限公司 球軸承廠，河南 洛陽 471039)

某電動機上使用的6309E-2RZ非接觸式密封深溝球軸承出現漏脂現象，并發生異常磨損，使電動機轉子產生偏載，造成電動機“燒包”。該型號軸承材料為GCr15鋼，油脂為長城低噪聲2號鋰基脂(允許的工作溫度為-20～120 ℃)，密封圈為單唇非接觸式，為內圈不帶牙口的密封結構。現對該軸承的失效原因進行分析，并提出改進措施。

1 外觀檢查

拆卸下來的軸承外觀如圖1所示，油脂從密封圈內唇口處大量滲出，呈堆積狀。用手推密封圈，不能轉動，證明外圈牙口處接觸良好。拆開密封圈后，溝道表面僅附著有少量油膜，溝道呈黑色，磨損嚴重，有燒傷痕跡。大部分油脂堆積黏附在單面密封圈內側，少部分堆積在保持架兜孔外側。

圖1 漏脂樣件

2 原因分析

通過對軸承內、外圈和鋼球的硬度及金相組織檢驗分析，發現均符合行業標準要求。根據樣品外觀和后續分析認為：潤滑脂大量外漏，軸承運轉時潤滑不充分，是造成軸承燒傷，轉子偏載的根本原因。

3 改進措施

3.1 注脂頭結構

原注脂頭結構如圖2所示，注脂頭下端與自動注脂機連接后，油脂在壓力作用下，通過上端的注脂孔直接注入軸承內部，但油脂只能注入到保持架的兩個兜孔之間的鋼板上，僅有很少部分進入溝道，軸承運轉時，在離心力的作用下，油脂大部分被甩出、堆積黏附在密封圈上形成滲漏，而溝道上的少量油脂無法形成有效油膜，嚴重影響了軸承的性能和使用壽命。因此，對注脂頭的結構進行改進，改進措施如下：

(1)把注脂頭頂部垂直注脂孔改成向兩側45°傾斜的小孔(噴射距離最長)，使油脂注入方向發生變化，可將其直接注入兩側溝道內，避免了在離心力作用下油脂被甩出的現象；

(2)改變注脂孔兩側注脂斜孔的長度(壓力、注脂時間一定的情況下，注脂孔長度越長，注入的油脂量越少)，以此向內、外溝道內注入不同量的油脂(一般情況下，密封圈和內圈的接觸部分之間發生相對轉動，與外圈接觸部分不發生相對轉動，在不減少總注脂量的前提下，減少內溝道內的注脂量可降低漏脂率)；

(3)在注脂頭頂部向外溝道注脂一側的倒角斜坡上打2～3個小孔，在向內溝道注脂一側倒角斜坡上打1～2個小孔，使注脂點更加分散，起到勻脂作用，如圖3所示。

圖3 新注脂頭

3.2 注脂量控制

對于6309E-2RZ，JB/T 7752—2005《滾動軸承 密封深溝球軸承 技術條件》規定的標準注脂量為9.58～15.3 g，JB/T 8571—2008《滾動軸承 密封深溝球軸承防塵、漏脂、溫升性能試驗規程》規定油脂體積應占軸承有效空間容積的25%～40%。注脂時用定量泵進行精確控制，可把注脂量集中控制在取值范圍中間區域，使批注脂量符合正態分布，依據經驗注脂量控制在11～13 g，效果較為理想，避免了在注脂量下限可能會降低軸承壽命，在上限可能會增加漏脂的概率。

3.3 密封倒角

圖4 內圈外徑倒角尺寸

3.4 裝配游隙

在滿足用戶使用要求的基礎上，裝配時盡量使軸承的游隙處于上限，避免電動機超負荷運轉時，轉子變形量增大，造成軸承異常磨損，溫升加劇。

4 改進效果

通過采取以上措施，將新裝配出的6309E-2RZ在B30-60型漏脂試驗機上進行試驗。加載額定動載荷為52.9 kN，徑向載荷Fr為490 N，試驗轉速n為1 350 r/min，試驗時間6 h，潤滑脂為長城低噪聲2號鋰基脂，試驗后自然冷卻。通過試驗可知，軸承運轉情況良好，密封圈內唇口處僅有少量油脂滲出，通過試驗前、后4套樣品軸承的稱重對比(表1)，可知軸承漏脂率均低于允許漏脂率10%的標準，滿足了用戶要求。

表1 試驗軸承漏脂率