企業精益管理淺談

摘要：隨著市場經濟體制格局的不斷完善，市場這一無形之手使得市場的競爭越來越激烈，作為市場中的主體-企業生存下去尤顯艱難。想從市場上謀得一席之地，必須從自我挖潛入手，向管理要效益，從工序成本控制中求的實惠。精益生產的思想應用而生，在企業管理中越來越占有重要地位。

關鍵詞：市場 企業管理 效益

一、樹立精益管理思想—思想決定行動

精益生產思想是企業管理的精髓。推行的精益化管理工作，是在不斷的學習和實踐中提高的過程，要盡快變革不適應企業成長的機制，牢固樹立強烈的精益生產思想，扎扎實實地改進工作，在實踐中探索。以下四句話能夠充分反映出精益管理工作的本質：精益是一場革命，是革自己的命。精益是一次長征，不可能一蹴而就。精益是我們自己的事。精益是工具更是思想，精益于心，成就卓越。

二、明晰精益管理愿景—愿景造就未來

做好精益管理工作，就能實現精益管理愿景。

第一，員工形成自律的現場意識，能夠遵守規則和流程，使生產現場得到改善。深層次講，就能夠達到消除生產各環節中的浪費，降本增效的目的。

第二，形成工序、工藝、現場等各項流程的標準化。

第三，大大縮短產品制造周期，加快資金周轉速度。

第四，由于精益思想的導入，每件產品中將會融入操作者的精益思想，進而提高產品質量。

第五，通過將精益原則應用到企業內部所有部門，進行精益變革。持續改善的精益文化，培養精益文化，培育大批精益人才，同時培養出精益生產專家，為企業又好又快的加速發展提供人才保證。

第六，企業所有制造環節將會固化精益化思想，形成精益求精的氛圍，成就良好的精益文化。

三、厘清精益管理含義—定義規范踐行

精益管理是企業獲得高效率、低消耗、高品質、抵損失、高利潤、低成本的生產管理模式。在現今激烈市場競爭中，能否生產出成本低廉、質量上乘的產品，直接關系到企業的生存、員工的生存。推行精益生產就是為了企業更好地賺錢。賺不到錢的企業就沒有了生存的根基，賺不到錢的管理者就是企業的罪人、職工的罪人。賺錢又是為了更好地育人，培育具有市場競爭力的員工，培育符合公司可持續發展的源動力。育人，則是為了更好地造物，造出高品質的產品，才能獲得市場的認可，消費者的認可，才能在激烈的競爭中立于不敗之地。造物，又是為了更好地賺錢，形成規范的流程、規范的操作，創造出好的管理，生產出價格便宜，成本低廉的產品，才能賺錢，才能給企業提供發展資金支持，才能給員工再生產提供“給養”。

賺錢 育人 造物 賺錢在循環往復中，體現出了一種管理理念，就是精益管理。

精益管理實質上是一種管理技術，核心是管理的精細化與高效化，是在生產中排除一切不給產品增值的作業和無效勞動。

精益管理是用最小的投資、最短的時間、最少的人員、最小的場地生產出優質的產品。在本次會議中，多個專家提出了“一個中心，兩個基本點”和三項基本原則的理念。既是：以“現地現物主義”為中心，圍繞自律與凈化開展管理，這要求我們建立規范的流程和標準，通過環境改善達到自律，通過誘因凈化人的思想。推行體質、體制、體系思維模式三個基本原則。通過推行三個基本原則，實現在生產中優化過程控制，從而實現企業又好又快發展目標。

四、運用精益管理手段—手段激勵運營

時至今日，面臨激烈的市場競爭，企業快速發展，在生產管理中，老式管理已經不適應目前生產管理的需要，與時俱進的管理模式--精益管理方法應運而生。如何推進精益管理工作？如何做好管理？是擺在我們面前的現實問題。

一要轉變領導者的思維。在領導干部中形成四個意識，即規則意識；問題意識；過程控制意識；系統解決問題的意識。公司領導針對重點流程的改善，利用標準作業、質量保證、準時化生產、價值流分析、QC小組、財務分析等手段形成思維的改善，從而推動精益管理。

二要切實轉變員工思想。精益管理各種方法的實施，無疑會觸碰到固有思維。前面提到的“育人”，既有主動育人，又有潛移默化文化育人，歸根到底是在生產中育人，在制造產品中生產人才，在精益管理中地切實轉變職工轉變思想。利用“5S”標準化、目視化、現場改善等現代化管理工具，通過大規模培訓初步改變員工意識，同時完善基礎管理，把精益思想快速滲透到職工觀念中去，在產出的產品體現出精益管理的思想，形成人、機、物有機合一。

三要做好現場管理工作。作業環境對人的影響是巨大的，一個良好的產品流轉場地、規范的工序流程、員工較高的素養，直接關系到產品的質量、員工的安全、產出的速度。按照現場5S（清理、整理、整頓、清掃、素養）管理的要求，從制造現場開始到工作組織、生產需求、出現的問題、制定解決方案、實施、評估效果、再定方案再實施九個階段，做好現場管理工作。做到現場物流有序、清潔整齊、標志清晰、連續流暢、流程規范的現場環境。

四要實現標準作業流程化，就要突出生產準時化。就是要求在生產過程中的各環節銜接準時化，清理不必要的庫存和過多的在制品；公司生產過程中人、機得到充分利用；在過程中利用管理方法排除造成不準時的生產組織、勞動組織、物流組織，杜絕浪費；以班組為核心，加強班組內部和班組間協作，實現準時化和標準化。在我供職的精密鑄造車間，生產按照制模、組焊、制殼、脫蠟、造型、焙燒、熔煉、澆注、脫殼、氣割、粗清理、熱處理、細清理工序進行。一直以來，產量上不去。通過對各道工序進行系統的分析，查找出5個問題點：一是工序不平衡造成產值較低；二是天然氣設備本身的不精益；三是用電設備老化；四是產品存在質量問題；五是全員節能意識差。發現在涂料和焙燒工序就是影響產量完成的瓶頸問題。為此，按照精益管理方法，分別制定了改善目標和改善對策，籍此實現生產準時化。

五要細化生產作業計劃，實現從推動式計劃到拉動式計劃的轉變。生產作業計劃的制定，綜合了任務分解指標、生產過程中物料的準備、生產能力、設備完好情況、人員狀況、技術準備等等多方面因素。因此做好生產作業計劃不單是按月安排生產任務，而是要從每一天的任務開始計劃，把每月、每周、甚至每天的任務計劃做的周密詳細，真正做到從推動式計劃完成到拉動各部門協作按流程和標準規范生產運行。

六要設備有效運行。現在企業提出的TPM概念，我覺得非常重要。從設備在生產中的可動率，可以窺探出單位管理水平的高低。精益生產的核心目標是速度，也就是價值轉換的速度。這一觀點源頭應來自于馬克思《資本論》，把資金轉化為產品再到資金，周而復始。轉換速度越快，累積利潤越大，也就是現在所說的千方百計加快資金周轉率。這一切，都需要設備做保證。古人云：“欲成其事，必先利其器”就是這個道理。解決設備不能滿足生產需求的途徑就是要從強化精益管理入手，詳細統計分析修理時間、待料時間、換工裝時間、交接班檢查、保養時間、烤模時間、修爐時間、有效工作時間，從修爐占用、待料時間、烤模時間方面化解設備有效工作時間短這一難題，制定改善對策，保證和提高設備有效運行。

參考文獻：

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