摘 要:零部件在毛坯鑄造、工件加工和成品使用過程中會出現鑄造缺陷、加工失誤以及螺紋牙受損等問題,使得工件無法正常使用,嚴重的可能報廢。而本文通過一整套成熟而嚴謹的修理方案的設計和實施,使得缺陷孔成功修復,工件可以繼續組裝使用。
關鍵字:缺陷;設計;修復方案;螺套
1 工件螺孔缺陷概述及鑲套修復適用性分析
常見孔及螺孔缺陷種類主要有如下幾種:毛坯鑄造偏差,無加工余量;毛坯鑄造疏松,加工后仍有缺陷;制造、使用及拆解時螺紋牙受損;組裝及拆解時孔內壁拉傷;加工失誤導致孔位置偏移;盲孔壁穿,發生泄露等。
當出現以上質量問題時,工件往往已是成品,不便擴孔焊接,尤其鑄鐵件焊接性能較差,一般情況下選擇鑲套修復方案最佳。根據零部件的缺陷部位、缺陷深度、使用工況等要求,進行螺套的材料選擇及尺寸精度設計,在滿足使用強度及功能的情況下,采用易操作實施的方案。
2 溫差法鑲套法和螺紋式鑲套法
根據鑲套的方式,一般情況下鑲套修復分兩種。一種是光孔套,采用溫差法裝入(一般用液氮冷凍裝入);一種是螺紋套,即缺陷擴孔消除后攻內螺紋,套料加工外螺紋,旋入組裝。對于本身就是螺紋孔或者缺陷尺寸較小,內孔擴孔后易攻絲的一般采用螺紋套修復。對于本身就是光孔或者缺陷尺寸(孔徑)較大,易鏜孔擴孔的一般采用光孔套。
3 鑲套修復工藝流程簡介
測量缺陷大小→測量最大可鑲套尺寸→選擇套料→設計螺套規格→設計擴孔方案→輸出加工圖紙及工藝要求→輸出所用刀具、工裝、量具清單→套料加工及工件擴孔→鑲套前各尺寸確認→鉗工鑲套→后續加工及尺寸精度測量→工件清潔度→組裝及使用跟蹤→資料整理,方案歸檔。
4方案校核
方案設計后,要對螺套壁厚、螺紋規格、毛坯擴孔后的壁厚、過盈量及鑲套時的干涉等情況進行校對和核實,并對方案實施的每一個步驟仔細考慮,從加工設備、人員技能,使用刀具、工裝、量具、棒料等方面進行方案的校核,確定方案實施的可行性。修復方案也要考慮加工實際,在滿足精度要求的條件下,盡量采用便捷方便的方案。
5 修復實例列舉
5.1拆解時內孔拉傷
該孔是軸承座孔,孔徑¢186mm,寬度60mm,材料為球墨鑄鐵。圖1所示為拆解襯套時拉傷,測量拉傷痕跡深度約1.5mm。
圖1:孔內拉傷
修理方案如下:考慮孔徑較大,且該孔為鏜孔加工工藝,因此鏜孔消除缺陷后,采用光孔套鑲套。測量毛坯外圓尺寸,并考慮強度因素,壁厚應設計5mm,選取20#-40#作為套料。套加工時,內孔加工至¢185mm留1mm余量,待鑲套后,再加工內孔至圖紙尺寸¢186mm。對于形位公差要求較高的孔鑲套時,內孔均要留余量,待鑲完套后,再按基準加工,以便保證位置度和直線度等要求。
圖紙輸出見下圖2:光套加工圖
圖2
工件鏜孔時,實測套的外圓尺寸,控制過盈量0.16mm-0.19mm,加工¢196mm內孔。鑲套前,復測光套尺寸及過盈量,光套鑲入端倒角、去毛刺,工件上擴孔處去毛刺。將擴好的孔及套用酒精擦洗干凈。光套放入液氮內冷卻,工件內孔處涂抹厭氧密封膠,液氮冷卻15-20min后,鉗工穿戴防護用品,取出光套,將倒角一端對準工件上的孔,迅速放入孔內,銅棒輕輕敲擊裝入。套鑲好后,檢查確認平面是否對齊。工件放置2h后,以相鄰檔孔為基準,校調零點,按圖紙要求加工¢186mm內孔,并進行后續相關工序如深油孔的加工。
該方案已在多臺柴油機修理機體中應用實施,跟蹤組裝及整車運行,鑲套部位質量安全可靠。
5.2 加工失誤,螺孔位置偏移
圖3:螺孔加工偏差及鑲套尺寸示意圖
如圖3所示,M24螺孔加工失誤,Z向中心偏差10mm,宜采用螺紋套修復,材料選用工件同材料球墨鑄鐵。按圖示方法,將正確孔和錯誤孔繪制好,然后按錯誤孔處1mm余量,正確孔處2mm余量確定擴孔外圓,測量為¢37,再測量偏心距4.4mm(即擴孔中心與正確孔中心的距離)。因底孔¢37,即選取螺紋規格M39X2。螺套端部留3.5mm臺階止口,鑲套更可靠。退刀槽要按圖加工,保證鑲套時平面能完全接觸。
擴孔及鑲套尺寸要求見下圖:
方案設計后,需再次確認壁厚,以及擴孔時干涉等情況。尤其對工藝準備情況要進行梳理,確認該方案實施的可行性。
方案確認后,按設計圖紙及工藝要求加工,鑲套前校對各尺寸,鉗工去除毛刺翻邊,酒精清理干凈,手動旋M39X2螺套到底,其¢42法蘭面需高出工件平面0.5mm。然后旋出螺套,工件孔口涂壓氧密封膠,螺紋旋到底,然后用節能扳手按規定扭矩值(50N·M)扳緊。待膠水凝固后,校調零點,按圖紙尺寸加工M24X3螺孔,平面光刀,孔口去毛刺和孔內鐵屑清理干凈。
6 結語
本文通過兩個鑲套案例的介紹,引出了缺陷孔鑲套修復的方案設計和過程實施的一整套工藝流程,其中鑄鐵套壁厚6-8mm,鋼套壁厚5mm的選擇,具有推廣意義。尤其螺套端部留止口,并涂抹壓氧密封膠密封的方案,屬于創新型應用,杜絕了螺套松動以及油液泄露的隱患,使得螺孔鑲套修理質量更可靠。
作者簡介
王寧剛(1985-),男,助理工程師,2009年畢業于蘭州交通大學機械系,工學學士,現從事機加工工藝管理工作。