南鋼：微利時代的精打細算

楊志杰

層層疊疊的高爐，粗大的金屬管道，高聳的鐵架，以及來來往往的工人……從外面望去，南京鋼鐵依舊一副工業時代鋼鐵巨獸的景象。

在南鋼廠區一個微微向上的斜坡上，有一棟蘇式辦公樓，信息化負責人孫茂杰的辦公室安家于此。近幾年來，掛在孫茂杰嘴邊最頻繁的詞語，不再是ERP、MES、云計算、虛擬化等IT名詞。“信息化做到后來，大部分時間是在談業務了。”他說。

計算機專業出身，讀了經濟管理和企業管理兩個研究生的孫茂杰，曾就職于南鋼財務、工會、戰略投資等多個部門，2007年8月臨危受命，開始負責南鋼的信息化建設。

當時，正值南鋼上線大型ERP系統，原有的負責人中途去職，擁有技術背景并熟悉南鋼各個業務環節的孫茂杰被選中接棒。

此后數年，孫茂杰和他的團隊為南鋼建立起了規模龐大的IT系統集群，覆蓋了企業的所有業務。圍繞IT技術的發展趨勢，結合具體業務需求，該團隊也為南鋼打造了大量業內領先的創新應用，如一體化質量設計、精益生產、成本管控以及質量分析等體系。

現在，IT技術已經融入了南鋼這個鋼鐵巨獸的商業血脈。近年來，鋼鐵企業普遍進入了微利經營時代，技術創新早已成為其生存，發展和參與競爭的利器。

質量設計一體化

對于信息化，孫茂杰有著自己的理解，他認為“信息”講的是技術，而“化”則代表的是技術與業務的結合。“因此，CIO不僅要懂信息技術，還要對業務有深刻的理解，要做到對管理、業務和技術的融匯貫通。”

質量設計是鋼鐵企業的核心業務，也是孫茂杰技術創新的關鍵領域。用孫茂杰的話說“鋼鐵企業玩的就是這個”，好比建房子，首先得有圖紙，鋼鐵生產也要事先設計出生產路線。

所謂質量設計，包括原材料的選擇，冶煉過程的成分控制，軋制溫度及工藝路線的設定，以及產線的選擇等。一個通常的質量設計過程，是提前制定出產品的整套生產方案，并將相關規劃和參數數據下放給執行機構安排生產。

大多數鋼鐵企業的ERP和MES系統（生產制造執行系統）中都有質量設計流程。鋼鐵企業的業務模式多為訂單主導，簡而言之，企業在拿到訂單后，首先在ERP系統中做質量審計，看客戶的需求是否在自己的產品大綱中，并看客戶還有哪些個性化要求，然后做設計，看能否滿足這些要求，設計完成之后，下放到MES系統安排生產線執行生產，MES更多關注的是如何軋制等工藝的管控。

孫茂杰分析了業內同行的質量設計業務，發現鋼鐵企業在上線大型MES系統后，質量管控水平大多都會下降，這是因為物料及產品規劃與工藝管控在不同的系統中運行，ERP和MES兩個系統在編碼、規范等各個方面有大量的沖突。

這些企業在做完產品的質量設計之后，一般有一個試錯的過程，即安排生產，看設計是否達到客戶要求，一旦不符合要求就要再次設計，要重新在兩個系統里跑數據，重新走生產流程，重新選擇生產線等，這對系統和整個生產管理都有著非常高的要求，而且多次設計才能確定最終方案，是非常復雜的工作。

孫茂杰在調研了韓國和臺灣地區的相關制造理念后，提出了一個大膽的想法，將ERP和MES的質量設計一體化，把質量管控全部上提到ERP層面，實現所有要素的一次集中設計。“不管用那一條生產線生產，整個過程的質量都能管控到位。”他將此總結為：“一次設計，全過程貫通”。

南鋼在ERP系統上建立了一個一體化的覆蓋棒、線、帶、板等眾多產線的質量設計平臺。該平臺定義了南鋼所有的鋼鐵產品和其生產工藝路線，并為各類產品建立了完整的產品規范和冶金規范數據庫。

南鋼的生產需要訂單來組織，而生產訂單則需要質量設計產生。憑借質量設計，上述各類規范要求會集中反映到南鋼的生產訂單中，并以此作為產品在生產制造、檢驗判定、轉單作業、銷售出貨、質保書產制等各個環節的規范依據。

孫茂杰說，鋼鐵企業的客戶，很多時候都會小批量、多規格定制產品，依靠質量設計體系，南鋼能夠一次完成設計，靈活排產，既保證了不做重復工作，系統中沒有大量數據交換，也能夠快速響應市場，提升客戶體驗，降低生產成本。“此外，一體化的質量設計對整個質量管控，質量追溯，甚至是降低質量成本，都將會有巨大的好處。”他說。

版面切割動態化

一體化質量設計是基于對IT架構的調整，實現的管理創新，動態板面切割和多訂單板面設計則是針對業務特點，對生產力的創新。前者主要提升的是效率，后者直指效益。

假設南鋼生產出來的標準鋼板都是12米，客戶的定制需求是10米，那么切割后余下的兩米就成為了廢鋼，而且還多了一道切割的工序。同時，假設一個標準的板胚能夠軋制10塊標準長度的板子，但客戶的需求不是標準長度，那么綜合考慮幾個客戶的需求，就可以將一個標準板胚合理軋制成數塊不同大小的板子，盡可能減少廢料。

事實上，每個客戶的需求都不一樣，有可能是9米，也有可能是11米，孫茂杰和他的團隊打造的應用，能夠在系統中綜合分析多個訂單的需求，并制定出最合理的板面設計和動態切割方案，使得同一個爐子里生產出來的板胚組合更科學，使得同一個板子軋制成幾塊板子更合理，降低生產成本。

孫茂杰介紹說，“整個過程都是系統自動計算完成的，如此高的生產節奏，依靠人是算不過來的。但如果工作人員有更合理的方案，也可以以系統方案為參考，人為干預調整。”

鋼鐵行業已經告別了高利潤的時代，一些企業一噸鋼鐵大約只有幾毛錢的利潤，“賣鋼鐵還比不上賣青菜”，孫茂杰打趣道，企業的利潤必須從成本入手一點點算出來。

由于鋼鐵企業是長流程連續性生產，從煤焦、礦石等原材料到冶金、煉鋼，再到涵蓋了物理變化和化學變化的軋制過程，乃至正品、次品、廢品的辨別，都需要進行成本核算，財務系統很難滿足如此復雜的核算要求，于是孫茂杰將成本核算也全部放到了覆蓋全業務的ERP層面完成。這樣做的好處是能夠第一時間知道客戶的訂單是否有收益，接單后如何備料和生產效益最大化，生產過程中成本如何變化，生產完之后最終收益是多少。

在微利經營的時代，全過程成本管理體系既提高了企業敏捷響應的能力，也提高了企業的效益。孫茂杰總結說，從板材切割，到成本控制，再到物流等各個領域，技術創新每年為南鋼節省的成本至少在5000萬元以上。

質量關注持續化

在孫茂杰看來，信息化建設是一場只有起點沒有終點的征程，在完成了大規模信息系統建設之后，仍然有大量想法可以通過系統實現，不斷改進企業的商業。

在質量控制領域，僅有質量設計是不夠的，還需要質量分析。質量分析包括在線分析和事后分析，能夠幫助企業找到產品的問題。

鋼鐵產品出現質量問題，較多的情況是設計沒有問題，但在執行過程中出現了偏差，這時企業要么重新設計，要么改進工藝水平。

工藝的改進包括冶煉和軋制兩個過程，例如在冶煉時再加一些特定的原材料，如白云石、砷等控制產品的成分，或者采用真空冶煉及除氫等技術，例如在軋制過程中使用不同的溫度并考慮設備的要求。

鋼鐵生產非常普遍的一個問題是，產品出現裂紋，這時企業就要實驗和分析，到底是冶煉造成的，還是軋制過程出了狀況，通過對各種參數設置的調整，找到問題。

“一些癥狀的產生可能無法精準定位到具體哪個生產環節，有可能源自單獨的某個環節，也可能是數個環節產生了交叉影響。”孫茂杰說，最終的目的是解決問題，根據幾種可能的原因，組合出數種情況，然后一個一個去排除，當所有的原因都改進了，產品質量肯定就有了保證。

鋼鐵產品的質量問題可分為兩種，一種是實物質量，一種是非實物質量，上述生產原因造成的產品問題都屬于實物質量，而在運輸、倉儲過程中的保管不善，以及使用方式不合理等非生產原因造成的產品問題，屬于非實物質量，例如船運中的進水銹蝕。移動互聯技術的快速發展，也使得南鋼對非實物質量的管控成為可能。

“鋼鐵從生產到流通的流程如此漫長，出現質量問題是無法避免的，所以要根據具體的情況分析，找到問題，處理問題。”孫茂杰坦言。

孫茂杰和他的團隊為南鋼建設了強大的質量分析系統，這個系統與現有的所有系統實現了對接，可以將散落在各種的零散數據收集起來，集中分析，實現對產品質量的追蹤。這其實還是事后的分析和控制，在他的規劃中，未來的目標是做到在線分析，在線補救，對業務運行的每一個環節，首先做到提醒，并制定規范，一旦違反規范，立刻預警和干預。“這樣就將原來的事后追溯，變成了事先的預防和事中的及時糾偏。”

在質量設計、質量分析和成本管理等應用之外，孫茂杰主導的技術創新還有許多，例如南鋼的原材料進入廠區實現了隨機無線過磅，一些大客戶可以直接在南鋼的系統中了解到訂單從原料運輸到成品產出的時間，南鋼對采購體系也實現了更透明化的管理等。

一直以來，孫茂杰都把信息化建設當作是企業的戰略使命來完成，圍繞鋼鐵主業，在生產、質量、銷售和采購等各個領域，依靠技術創新提升企業競爭力。未來，他希望在整個公司的應用層面上建立更好的機制，能夠將前沿的技術和業界成功的應用引入到企業，而在推進業務創新的同時，他也會特別關注互聯網時代可能發生的商業模式的改變。