正泰激情燃燒的信息化征程

楊志杰

“回顧職業(yè)生涯，就是一個項目接著一個項目，一個難關(guān)跨過一個難關(guān)。”坐在高高的數(shù)摞書籍后面，正泰電氣股份有限公司CIO鄭鴻飛笑道。一眼望去，這些書籍大多都與最新技術(shù)趨勢和商業(yè)變革有關(guān)。

1998年加入正泰集團，從基礎(chǔ)的開發(fā)人員做起，到項目經(jīng)理，再到集團電氣公司IT總監(jiān)，鄭鴻飛說：“一個項目一兩年，不知不覺，十幾年就過去了”。

鄭鴻飛是CIO圈里出了名的“拼命三郎”，除了對信息化本身充滿激情以外，很大程度上也源于電器公司極為復雜的信息化需求。

如何在滿足個性化定制要求的同時，又能保證企業(yè)的規(guī)模化運營和生產(chǎn)，是正泰信息化建設的核心命題。

個性化定制需求

正泰電氣主要生產(chǎn)中、高壓電器產(chǎn)品。這些安裝在電網(wǎng)中的各種機柜和電器設備均以定制為主。因為每個客戶的需求都不同，即使是同一個客戶，每次訂單要求也都會有差別。具體到一張訂單內(nèi)的數(shù)百個機柜，受制于溫度、濕度、時間、現(xiàn)場空間結(jié)構(gòu)，以及輸送電要求等各種條件所限，每一個產(chǎn)品在原材料、設計、生產(chǎn)工藝、加工過程等方面，都可能有著很大的差異。

這是裝備制造行業(yè)中比較典型的一種業(yè)務模式，即按單設計、生產(chǎn)和加工。

個性化定制本身對系統(tǒng)就有著極高的要求，更何況產(chǎn)品的交付過程也十分繁瑣。

簡單來說，為了獲得訂單，正泰電器的業(yè)務員們在投招標的時候，必須做出快速響應，要在盡可能短的時間內(nèi)給出設計和報價——要分析客戶的業(yè)務類型和產(chǎn)品需求，例如，需要用到哪些元器件，是外購還是安排生產(chǎn)，成本和相關(guān)費用都是多少，合理的利潤又是多少。

在中標之后，從生產(chǎn)到安裝的周期很長，其中又有很多變數(shù)。“二次設計”是電器行業(yè)里的一個特定用語，也是訂單交付的通行模式。

往往在最開始的時候，客戶需求與產(chǎn)品設計和生產(chǎn)的匹配，并不能一次性完成。企業(yè)在生產(chǎn)過程中有大量的內(nèi)容需要調(diào)整。

鄭鴻飛講了一個例子，客戶描繪出機柜特征，要求用何種元器件，但正泰電氣的人員在實地考察后發(fā)現(xiàn)，按照客戶要求生產(chǎn)出來的產(chǎn)品安裝空間不足，為此，客戶原計劃放在室內(nèi)的機柜有可能要改放到室外，而放到室外對整個硬件的要求又完全不同，包括散熱、布線以及灰塵的處理等各種原本按照標準產(chǎn)品設計的參數(shù)，都要根據(jù)實際情況來調(diào)整。

據(jù)鄭鴻飛統(tǒng)計，正泰電器僅有不到10%的訂單是一次設計完成的，其他的訂單都經(jīng)過了多次設計。他介紹說，一個項目變更三四十次都屬正常。

設計的頻繁變更還不是最大的難題，產(chǎn)品的生產(chǎn)方式給企業(yè)的管理和信息化建設帶來了更大的挑戰(zhàn)。

往往，客戶對產(chǎn)品的交期有著很高的要求。個性化產(chǎn)品的設計和生產(chǎn)本來就需要較長的時間，因此，正泰電氣其實并不是把所有內(nèi)容都設計完成之后再安排生產(chǎn)，而是設計一部分，得到客戶確認后就立刻采購材料，進行生產(chǎn)，同時將第二部分設計內(nèi)容提交給客戶，如此循環(huán)往復，整個設計和生產(chǎn)過程滾動向前。

這就帶來了兩個問題，一方面，已經(jīng)生產(chǎn)出來的產(chǎn)品組件需要返工或修正，甚至是報廢，從設計、生產(chǎn)到工藝等整條業(yè)務鏈條上的人員都會激烈地討論和博弈，彼此的工作計劃會被反復修改；另一方面，一些原材料器件已經(jīng)購買，但不再符合產(chǎn)品要求，就有可能形成庫存，造成經(jīng)濟損失。

從滿足個性化定制要求，到支撐企業(yè)“二次設計”業(yè)務的順利運轉(zhuǎn)，進而保障企業(yè)規(guī)模化運營和生產(chǎn)，鄭鴻飛和他的團隊做了海量的技術(shù)創(chuàng)新。

例如，在招投標階段，系統(tǒng)就可以根據(jù)客戶需求，套用標準設計模型、報價模型等，自動生成報價書，業(yè)務人員再也不用提取系統(tǒng)中的各種數(shù)據(jù)，為每個產(chǎn)品單獨設計，并手工計算報價，只需要根據(jù)客戶的獨特要求，對標準報價微調(diào)即可。

這樣，既減少了重復勞動，提高了工作效率，又保證了設計的準確率，避免了錯誤的發(fā)生，畢竟每個訂單數(shù)百個機柜，每一個都要由人去設計繪圖、擬定原材料清單、計算價格，設計出錯或報價低于成本的情況在所難免。

例如，“二次設計”使得銷售、采購、設計、生產(chǎn)等所有部門的工作都需要頻繁調(diào)整，因此，正泰電氣的信息系統(tǒng)必須非常靈活，標準化的IT系統(tǒng)自然無法滿足企業(yè)的需求，系統(tǒng)上線的全面二次開發(fā)已成為正泰電氣信息化建設的重要特點，目標是隨時支撐和響應業(yè)務挑戰(zhàn)。

7年前，剛剛擔任CIO的時候，鄭鴻飛最關(guān)心的是業(yè)務能否在系統(tǒng)中跑起來，運轉(zhuǎn)是否有效。這些年，他一直在向他的IT團隊提一個理念：IT企業(yè)和企業(yè)IT的差異，也就是外部供貨和內(nèi)部供貨的區(qū)別。“前者很簡單，系統(tǒng)建設完成之后，拿錢走人，企業(yè)IT不是這樣的，如此復雜的信息化建設，當初為了上線會有一些曲折，有一些博弈，有一些取舍，有一些遷就，但是該來的事情早晚會來，IT人必須要面對。”

鄭鴻飛和他的團隊的辦法是首先讓系統(tǒng)跑起來，再去一點點地修改。他說：“經(jīng)過這些年持續(xù)的技術(shù)創(chuàng)新和應用開發(fā)，企業(yè)的運轉(zhuǎn)效率明顯改善，但仍然有不少提升空間，需要繼續(xù)推進。”鄭鴻飛認為，現(xiàn)在越來越深刻的感覺是，信息化建設是一條沒有止境的征程，需要干的活會越來越多，適當?shù)臅r候，應當做一做減法，否則時間和精力都難以為繼。

他列了一張清單，將打算推動的技術(shù)創(chuàng)新分為了10幾項，有的是已有應用的深化，有的是還沒有引入企業(yè)應用的新技術(shù)趨勢。技術(shù)發(fā)展日新月異，大量新技術(shù)的引入，確實能夠提升企業(yè)的管理水平，甚至引領(lǐng)業(yè)務變革。

模塊化規(guī)模生產(chǎn)

在為正泰電氣建立了業(yè)務全覆蓋的龐大IT系統(tǒng)集群之后，鄭鴻飛將正泰的信息化建設總結(jié)為“智能運營、精益研發(fā)和虛擬制造”三部分內(nèi)容。

近兩年，最讓鄭鴻飛自豪的IT創(chuàng)新來自于智能運營領(lǐng)域。他推動實施的“模塊化制造”項目改變了正泰電氣傳統(tǒng)的業(yè)務模式，以模塊為基礎(chǔ)，傳統(tǒng)生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)變成為分組生產(chǎn)，提升了產(chǎn)品的質(zhì)量，企業(yè)的生產(chǎn)效率也提高了30%～40%。

之前，由于每個產(chǎn)品都是個性化定制，正泰電氣的單個產(chǎn)品生產(chǎn)，均是由一個熟練工人或者一個小組從頭跟到尾，雖然生產(chǎn)時間較長，但能保證客戶需求不走樣，任何生產(chǎn)環(huán)節(jié)出現(xiàn)了問題，工人都能夠去應對。

這種模式有幾個弊端。雖然都是熟練工，但每個人的個體差異還是非常明顯，最直觀的表現(xiàn)是，產(chǎn)品在外觀上會有很大的差別，而質(zhì)量保障上也存有隱患，因為質(zhì)量受制于每個工人本身的技能水平，質(zhì)量的控制更多依靠事后檢查。

對于正泰電氣而言，每個客戶每次的需求都不一樣，如果每一單業(yè)務都重新設計的話，不僅浪費企業(yè)資源，效率和正確率都無法保障。這些不足所有管理層都清楚，但卻一直不敢嘗試模塊化生產(chǎn)。鄭鴻飛介紹說，大家會擔心，每個產(chǎn)品都不一樣，每個生產(chǎn)場景也都會有差異，如果統(tǒng)一了標準，是不是很多訂單就沒有辦法完成？

在IT部門的推動下，正泰電氣經(jīng)過了近半年時間的醞釀和內(nèi)部討論，認為一些特殊的產(chǎn)品確實沒有辦法模塊化制造，但是這些產(chǎn)品的比例很小，大部分產(chǎn)品是可以實現(xiàn)的。

“確實每一個機柜都不一樣，例如柜體的大小、形狀千差萬別，不一樣的東西可以單獨設計生產(chǎn)，而共性的內(nèi)容則可以提煉出來，比如一些零部件可能在一起發(fā)生作用，這些有規(guī)律的內(nèi)容就可以在系統(tǒng)中固化下來，然后其他的內(nèi)容做小的調(diào)整。”鄭鴻飛說：“提煉的過程很不容易，方法是一步一步地去優(yōu)化，即使是到了現(xiàn)在，其實還有優(yōu)化的空間。”

發(fā)現(xiàn)模塊化制造可行后，正泰電氣首先對某些小產(chǎn)品進行了規(guī)模化制造的嘗試，將其分成幾個模塊，由幾個小組生產(chǎn)，將模塊做出來之后，差異化的內(nèi)容，再由熟練工人做保障，一個訂單，數(shù)百個機柜，很快就完成了組裝。

隨后，正泰電氣大規(guī)模推廣了模塊化制造模式，相應的計劃、采購、生產(chǎn)組織、物資組織、質(zhì)量管控等一系列業(yè)務模式也都隨之改變，工藝和生產(chǎn)線系統(tǒng)也得以改良，過去正泰電氣的產(chǎn)品可以說是一個個手工打造的工藝品，現(xiàn)在則已經(jīng)轉(zhuǎn)變?yōu)榘肓魉€產(chǎn)品。

鄭鴻飛描述道，過去企業(yè)不會提前準備原材料部件，即使有庫存，也不敢裝配，現(xiàn)在可以有限度的備貨和組裝，效率提升顯著，生產(chǎn)過程可控。

此前，產(chǎn)品的生產(chǎn)必須要有高技能的熟練工人全程跟進，現(xiàn)在只要組織好普通員工就可以將組裝好的大部件取出，安排生產(chǎn)，骨干員工只需要做很小一部分的差異保障即可。

在設計方面，過去只要接到訂單，設計人員就會查找數(shù)據(jù)庫中的過往訂單，并根據(jù)每一臺機柜的要求重新設計，并告知特定的工人或小組如何裝備及注意事項，模塊化制造后，大部分訂單，將客戶定制需求的所有參數(shù)和約束條件直接輸入系統(tǒng)后，設計人員就能在系統(tǒng)中將一個個部件調(diào)出，快速搭建產(chǎn)品，安排生產(chǎn)。這即是所謂的“按訂單（參數(shù)）配置”系統(tǒng)，與面向模塊化制造的生產(chǎn)系統(tǒng)的改造一起，被鄭鴻飛看作是技術(shù)上的兩個難點。

像所有信息化建設的落地一樣，模塊化制造的變革同樣有關(guān)利益的重新分配。例如，一些工人的工作內(nèi)容改變了，過去是全生產(chǎn)環(huán)節(jié)的綜合性工種，現(xiàn)在則是簡單裝配的單一工種，工作量和收入也就會發(fā)生改變；很多工人進入工廠希望學到更多的技能，模塊化制造后，這一愿望實現(xiàn)的難度加大了。

“工人考慮的事情非常接地氣，很重要，但很多內(nèi)容又是管理層關(guān)心不到的。”鄭鴻飛說，幸好之前有其他項目的實施經(jīng)驗，管理層也做了充分的考慮，不然一定會出亂子。

比如，面向工人，剛開始的時候工資保持不變，過后再在去做評估，再去做績效考核，逐步推進；面向技術(shù)人員和管理人員，則采用了許多方法，盡可能讓他們在時間和資源給這件事情更多的支持。

在鄭鴻飛看來，兩年前開始推進這件事情的時候，面前好像有一座永遠爬不完的山峰，現(xiàn)在回頭再看，時間飛逝，很多當初的困難已經(jīng)逐漸淡忘。

在模塊化制造醞釀的階段，業(yè)務部門提出項目實施成功后，是不是對銷售也會有幫助。

鄭鴻飛和他的IT團隊隨之發(fā)現(xiàn)了“新大陸”，基于模塊化制造開發(fā)了“面向數(shù)字營銷的虛擬電廠快速構(gòu)建技術(shù)”。

簡而言之，就是對模塊化制造的可視化展示，業(yè)務人員在開拓客戶、投招標的時候，可以直觀清晰的向客戶展現(xiàn)一個電站是如何建立起來的。

過去正泰電氣的業(yè)務人員去投招標的時候，大多會介紹正泰集團是中國最大的電器制造商之一，正泰電氣生產(chǎn)哪些產(chǎn)品，榮獲了哪些證書，有哪些成功案例，大多都是一些文字和圖片資料。

但是客戶最關(guān)心的是，產(chǎn)品如何生產(chǎn)，能否按期交貨，質(zhì)量怎樣保障。鄭鴻飛說，“電器設備的生產(chǎn)如此復雜，過去業(yè)務很難講清楚。現(xiàn)在平臺通過對實際生產(chǎn)中各種參數(shù)的采集，以及配套設備、配套規(guī)則的采集，可以確保產(chǎn)品模型與實際產(chǎn)品的動態(tài)一致性。”

以模塊為基礎(chǔ)，依靠系統(tǒng)提供的原料清單，采購清晰的知道了每單業(yè)務的成本，正泰內(nèi)部也清晰的掌握了產(chǎn)品研發(fā)、設計、生產(chǎn)的各種相關(guān)信息，銷售的報價更為合理。而在正泰電氣內(nèi)部，這一平臺也被用于員工的裝配培訓，生產(chǎn)過程的操作指導等方面。

信息化建設是一場沒有終點的征程，有的是技術(shù)對商業(yè)的持續(xù)改進，透明化，合理化，價值化是常常掛在鄭鴻飛嘴邊的三句話，也被他看做是信息化項目實施的“三步走”。他說，“透明化、合理化和價值化是一個螺旋提升的過程，企業(yè)的管理會越來越精細，越來越深入，系統(tǒng)的價值會越來越發(fā)揮出來。”