2013年我國石油化工行業進展回顧與展望

洪定一

（中國化工學會，北京 100029）

2013年是“十二五”發展計劃的第三年，我國石油化工（簡稱石化）產業不僅保持了平穩向好的運行態勢，而且在生產總量和經濟效益上均實現了難得的兩位數同步增長，取得了令人信服的新進展。

我國石化產業在2013年取得的新進展，與三方面的因素密不可分。首先是國內因素，我國 2013年國內生產總值（GDP）增長7.7%，全年經濟總量的繼續增長和保持在中高速的經濟運行，為石化產業提供了有活力的內需市場。其次是國際因素，在經濟全球化的今天，我國石化產業的運行和發展與世界經濟尤其與美歐等經濟體的運行狀況密切相關，據世界銀行按匯率法GDP匯總及英國共識預測公司2014年1月數據，2013年全球經濟增長2.4%，其中美國GDP為16.6萬億美元，中國GDP為8.5萬億美元，日本GDP為6.09萬億美元，均實現了增長[1]；美國石化產業2013年，依托頁巖氣和頁巖油的資源優勢取得了恢復性增長，原油加工量達到7.65億噸，為2004年以來的最高水平，行業景氣苗頭開始顯現，對美國當年 GDP1.9%的增長貢獻不菲[2-4]。第三是企業自身努力因素，我國石化企業按中央經濟工作會議精神，積極推進結構調整、加快科技進步和加強安全管理，尤其在加快乙烯原料非油化、采購機會油和走出去多拿份額油以及努力開拓國際化學品市場等方面取得重要進展。

毋庸諱言，2013年石化行業存在著不足和一些深層次的問題，引發了不少思考。2014年石化行業運行仍然面臨著與2013年大致相同的因素，回顧、總結和思考2013年我國石化行業，對今后的發展是有借鑒作用的，有2013年打下的堅實基礎，有理由對新一年我國石化運行給予較樂觀的展望。

1 2013年我國石化行業取得的重要進展

1.1 全年石化行業運行態勢平穩向好

2013年，我國石化行業以提高經濟發展質量為中心，加快轉方式調結構促升級，踐行了中國特色的石化運行模式，在生產經營、產能建設、建設世界一流、技術進步以及產業轉型升級等諸多方面取得了重要進展，生產經營業績明顯改善，總體呈平穩向好態勢[5]，滿足了經濟和民生對交通運輸燃料、三大合成材料和化肥等石化產品的需求，繼續擔當著國家支柱產業的關鍵角色。

1.1.1 石化產業主營業務收入實現兩位數增加

根據國家發展與改革委員會產業協調司 2014年2月26日統計[5]，2013年，石化產業主營業務收入11.97萬億元，同比增長10%；其中，煉油行業收入3.47萬億元，增長3.5%；化工行業收入8.10萬億元，增長12.7%，詳見表1。相比2013年國內生產總值（56.88萬億元）實現的 7.7%的增長[6]，石化行業主營業務收入實現了兩位數的增加。

與國家統計局2014年1月28日發布的全國規模以上工業企業2013年主營業務收入102.91萬億元的業績相比[7]，石化產業主營業務收入所占份額已經超過10%，達到11.63%；增速上，石化產業主營業務收入10%的增長與全國工業企業增長11.2%的業績相比，低了1.2個百分點，但是其中化工產業的12.7%的增速要明顯高于全行業的增速。

表1 2013年我國GDP、石化銷售收入與利潤數據

1.1.2 煉油平穩

2013年，我國原油加工量達到4.786億噸，同比增長3.3%，延續了原油加工量連年平穩遞增的態勢，生產成品油2.96億噸。

圖1[8]較有代表性地展示出2013年我國煉油產業“運行平穩，穩中趨緩”的運行軌跡。從圖1中可見，2013年月均日加工量在131.6萬噸左右平緩波動，比2012年的127萬噸增長了3.6%，清楚地展示出我國煉油產業全年平穩運行和加工量增長的態勢。進一步看原油加工量的同比增速。從圖1中上方的同比增速曲線可看出，2013年月均日原油加工量的增速與2012年月均日原油加工量的增速相比，全年月均日加工量的增速總體呈現下降的趨勢。2013年月均日原油加工量的同比增速全年平均為3.44%，與2012年月均日原油加工量的同比增速的全年平均值3.52%相比，增速降低了2.3%。分析其原因應該與 GDP的增長放緩有關，我國 2013年GDP同比增長了7.7%，但是GDP增幅比2012年下降1.28%，隨著GDP增長的放緩，國內對于柴油的消費需求明顯下降。

圖1 全國2013年原油月均日加工量及同比增速圖

1.1.3 乙烯向好

隨著國內外經濟大環境的逐步復蘇，2013年我國乙烯市場出現產銷兩旺的局面，主要是汽車、建材、家電、包裝工業的快速發展令市場對聚烯烴、合成橡膠的需求大幅增長，從而帶動了乙烯需求[9]。2013年，我國乙烯產量達到 1623萬噸[8]，同比增幅高達 8.5%，產量上超過了 2011年創下的乙烯1519.5萬噸的高峰，又創歷史新高。同時，也一掃2012年乙烯產量負增長2.5%的陰霾，展現出2013年我國乙烯生產“運行平穩，穩中向好”的良好態勢。這一運行軌跡明顯地展示在“乙烯月均日產量及同比增速圖”[8]（見圖2）。從圖2可見，2013年月均乙烯日產量在4.48萬噸左右平緩波動，比2012年的4.1萬噸增長9.27%，清楚地展示出我國乙烯生產全年總體平穩增長的大勢。進一步看乙烯產量的增速，圖2中位于上方的同比增速曲線顯示出，2013年乙烯月均日產量的同比增速全年平均為8.9%，而2012年乙烯月均日產量的同比增速全年平均為?2.25%[10]。不言而喻，2013年乙烯月均日產量的同比增速與2012年的相比，增速加快的趨勢十分明顯。這顯示出我國石化市場的良好彈性和韌性，能夠很快走出2012年度重挫的陰影，開始全面自愈和復蘇。也表明國內乙烯生產商雖然付出了不菲的學費，但已經摸索出一套行之有效的、應對非油乙烯沖擊的辦法，主要是通過優化乙烯原料、提高傳統石腦油基乙烯裝置非油原料比例來維持乙烯的市場競爭力。

1.1.4 經濟效益明顯改善，石化產業實現利潤大幅增加

圖2 2013年全國乙烯月均日產量及同比增速圖

根據國家發展與改革委員會產業協調司 2014年2月26日統計[5]，2013年石化全行業實現利潤總額4981億元，同比增長22.4%。其中，煉油產業扭虧為盈，實現利潤400億元，同比上升423億元；化工產業實現利潤4308億元，同比增長12%，詳見表2。全年石化行業虧損額同比下降約13%，虧損面由年初的 19.2%縮小至 11.9%。與國家統計局2014年 1月 28日發布的全國規模以上工業企業2013年實現利潤總額6.283萬億元的業績相比[7]，石化產業利潤總額所占份額達到 7.93%；同比利潤增速上，石化產業利潤總額 22.4%的增長與全行業增長12.2%的業績相比，高出10.2個百分點。

表2 2013年我國石化實現利潤情況

1.2 2013年石化生產取得良好業績

2013年，石化行業面對世界經濟復蘇緩慢、國內經濟下行壓力加大以及油價繼續高企等復雜困難的宏觀經濟形勢，認真貫徹“穩中求進”的基本方針，持續攻堅克難，使行業運行總體保持在“平穩向好”的軌跡上，表現出石化行業運行緩慢不再、穩定常在、向好明顯的積極復蘇態勢。從運行結果看，2013年我國石化行業的銷售收入實現了兩位數增長，尤其是經濟效益改善明顯。

1.2.1 原油加工

根據國家統計局2014年1月18日的統計[8]，2013年我國原油加工量達到4.786億噸，同比增加3.3%；生產成品油2.96億噸，同比增長4.4%。其中，汽油產量為9833.3萬噸，同比增加9.5%；煤油產量為2509.6萬噸，同比增加16.4%；柴油產量為1.73億噸，同比增加0.3%。生產了燃料油2557.2萬噸，增長8.3%，生產了液化石油氣2500.4萬噸，同比增長9.2%，詳見表3[11]。我國煉油企業總體滿足了國內對成品油的需求，還出口成品油 2851萬噸，增長17%。

煉油龍頭企業中國石油化工集團公司（簡稱中國石化）在2013年共加工原油2.32億噸，同比增長4.8%；汽油產量4556萬噸，同比增長12.4%，柴油產量7740萬噸，同比微增0.01%，航煤（含煤油）產量1743萬噸，同比增長16.1%，化工輕油產量3797萬噸，同比增長4.5%[12]。中國石化旗下的鎮海煉化公司擁有2000萬噸/年的原油加工能力，2013年度原油加工量連續第四次超過2000萬噸，達到2200多萬噸，再創歷史新高。這一高負荷下“安穩長”運行業績的取得，是與鎮海煉化公司以“一平穩四優化”為主線，通過技術和管理為裝置安穩生產保駕護航分不開的，通過推進標準化、規范化作業，強化對裝置平穩率、非計劃停工等考核，實現了這一全國規模最大煉廠的全年安全平穩運行[13]。中國石化金陵石化公司作為燃料型為主的煉油企業，原油加工能力在完成了油品質量升級改造后達到1700萬噸/年，2013年也實現了高負荷下的平穩運行，全年原油加工量達到1713.25萬噸，增幅達25%，實現年銷售收入1082.54億元，增幅達19%[14]。茂名石化公司到2013年底原油加工量達到1630萬噸，創歷史新高，到2014年1月完成了在原有1350萬噸/年煉油基礎上進行的2000萬噸/年油品質量升級改造工程后，茂名石化公司成為了國內繼鎮海煉化公司、大連石化公司之后的第三個年加工能力超過2000萬噸的特大型煉油基地[15]。

表3 2013年我國石油煉制主要產品產量

1.2.2 石化主要產品產量

（1）乙烯 據國家統計局2014年1月18日公布的數據[8]，我國2013年乙烯產量為1623萬噸，比2012年的1487萬噸增長8.5%，增速比2012年的?2.5%提高了11個百分點。作為主要的乙烯生產商，中國石化2013年乙烯產量達到998萬噸，同比增長5.6%[16]；已接近2011年其乙烯產量首次突破千萬噸、達到1003.75萬噸的乙烯產量高峰。而相比2012年，由于石腦油制乙烯在市場上遇到頁巖氣制乙烯及煤制乙烯的沖擊，造成傳統乙烯生產毛利大幅下降，企業面臨幾近虧損邊緣的嚴峻局面，當年中國石化被迫采取壓產措施，全年生產乙烯 945萬噸，比2011年下降4.5%。而在2013年，中國石化旗下的大乙烯裝置產量均超過設計值，如茂名石化公司100萬噸/年裝置2013年乙烯產量達到112.5萬噸，創歷史新高[17]；鎮海煉化公司100萬噸/年裝置也創歷史最好水平，乙烯產量突破111萬噸[18]。中國石油天然氣集團公司（簡稱中國石油）2013年乙烯產量達到398萬噸[19]，與2012年的362萬噸相比增長9.94%[10]；中海殼牌產量為95萬噸。

（2）丙烯 2013年我國丙烯產量為 1460萬噸，年均增速11%，2013年中國丙烯的實際消費量為1710萬噸，年均增速5.4%[20]。世界上2013年丙烯的需求量增長率甚至超過乙烯，約為9200萬噸。丙烯生產工藝目前已經多元化，我國丙烯產量主要來自5種制丙烯工藝，其中石腦油水蒸氣裂解制乙烯裝置聯產丙烯約占丙烯總產量的57%，煉油廠催化裂化與催化裂解等裝置副產的丙烯約占丙烯產量的33%，丙烷脫氫（PDH）制丙烯和MTO/MTP等煤基甲醇制丙烯約占丙烯產量的 10%。其中 PDH工藝的丙烯收率可達 85%，我國有多達 11套規模在（45～75）萬噸/年的PDH裝置將在2013—2016年期間逐步投產[21-22]。

（3）合成樹脂 據國家發展與改革委員會產業協調司數據[5]，2013年我國石化產業共生產合成樹脂5837萬噸，與2012年的產量5213萬噸相比，增長11%，增速比2012年5.5%高出了5.5個百分點。其中聚乙烯產量為 1100萬噸[23]，聚丙烯產量為1250萬噸。全年進口合成樹脂2370萬噸[24]，同比增加2.9%，支出462億美元。全年出口塑料制品896萬噸[24]，增長5%。

（4）合成橡膠 2013年我國生產合成橡膠409萬噸[5]，與2012年的產量379萬噸相比，增長6.3%，但增幅比 2012年的 7.1%下滑了 0.8個百分點。

（5）合成纖維 2013年我國生產合成纖維3739萬噸，同比增長7.1%。

（6）化肥 全年共生產化肥 7154萬噸（折純）[5]，同比增長 4.9%。石化主要產品產量[5，7]詳見表4。

受到石化行業整體形勢向好的影響，中國石化2013年全年生產合成樹脂 1373萬噸，同比增長2.87%，生產合成橡膠96萬噸，同比增長2.56%，生產合成纖維139萬噸，同比增長3.96%。中國石化2013年度主要石化產品產量數據列于表5[16]。

表4 2013年我國主要石化產品產量

表5 中國石化集團公司2013年度主要石化產品產量數據

1.3 建設世界一流石化產業取得新進展

1.3.1 煉油產業邁向世界一流取得新進展

（1）我國原油加工能力保持世界第二 我國2013年的煉油能力達到6.27億噸/年[25]，仍居第二，但比2012年5.78億噸/年的煉油能力增加了8.5%。與美國相比，擁有124座煉廠的美國2013年煉油能力為 9.05億噸/年，仍位居世界第一。煉油能力位于我國后面的依次為俄國、日本和印度等[26]。據美國《油氣雜志》報道，2013年全球共有煉廠645座，擁有原油加工能力44億噸/年，由于有10座煉廠被關閉，因此全球煉油能力比2012年下降了1.1%。從全球煉油公司的煉油能力排行看，埃克森美孚公司依舊以 2.79億噸/年穩居榜首，殼牌和中國石化分列第二、第三名。

（2）國產清潔汽油質量檔次逼近歐美 2013年底，我國主營煉廠經過提級改造，均已經具備生產國Ⅳ汽油的能力，汽油中硫含量降到50mg/kg以下，2014年1月1日起全國已經使用與美國現行正在使用的汽油相當的國Ⅳ汽油。硫含量小于10mg/kg的相當于歐Ⅴ標準的蘇標Ⅴ清潔汽油于2013年11月1日起在南京、蘇州等江蘇省沿江8市全面使用，已達到歐美發達國家的清潔汽油標準[27]。加上 2012年以來已經陸續實施的京標Ⅴ、粵標Ⅴ、滬標Ⅴ等清潔汽柴油地方標準，國產清潔汽油質量檔次已經逼近歐美。茂名石化公司 2013年 12月完成國Ⅳ柴油的質量升級；依托新建成的150萬噸/年催化汽油吸附脫硫裝置（S-Zorb），于2013年底生產出硫含量降至10mg/kg以下的歐Ⅴ和國Ⅴ汽油，使茂名石化公司成為華南最大成品油清潔生產基地[28]。此外，車用柴油質量全面向國Ⅲ標準升級。大型煉廠不少已經具備生產歐Ⅳ、歐Ⅴ標準清潔車用柴油的能力，全國煉廠將于2014年底起向全國供應國Ⅳ標準的車用柴油。

（3）原油綜合商品率和煉油綜合能耗達到新水平 原油綜合商品率體現了原油利用水平，2013年先進煉油企業的原油綜合商品率又達新高。中國海洋石油集團公司（簡稱中國海油）2013年原油可比綜合商品率達到96.98%，同比提高0.03%，增商品量近萬噸[29]。茂名石化公司通過雙向優化，2013年煉油綜合商品率達到96.01%，同比提高了1.2個百分點[30]。我國煉油企業在煉油綜合能耗方面又取得新進展。中國海油煉化板塊從2013年初起將專業達標和裝置競賽的基礎數據擺放在同一個平臺上，定期進行關鍵數據、指標的橫向對比和排名，通過“盯數字、比指標”，引導各煉油廠生產技術人員找出差距、發現問題、積極整改，從而使中國海油煉化板塊2013年整體上煉油綜合能耗達到45.60千克標油/噸的先進水平[29]，同比降低 5.3%。中國石化鎮海煉化公司2013年煉油能耗降到44.64千克標油/噸，創公司歷史最好水平。鎮海煉化公司的原油途耗也遠低于中國石化煉化板塊2‰的要求，2013年僅為 0.50‰[31]。

1.3.2 烯烴產業邁向世界一流取得新進展

（1）乙烯生產保持世界第二 2013年隨著武漢、四川大乙烯的建成投產，我國新增乙烯產能220萬噸/年，同比增長12.9%，我國擁有的乙烯生產裝置到2013年底已經有30套（計入已建成未開車的四川乙烯），乙烯生產能力達到1872.5萬噸/年[32]，位列世界第二，美國仍是世界頭號乙烯大國，2013年產能為2812.1萬噸/年。世界乙烯產能快速增長，2013年總產能達1.49億噸/年，凈增產能371萬噸/年，同比增長2.3%，當年新增產能主要來自伊朗的100萬噸/年乙烯裝置、埃克森美孚在新加坡裕廊島新建的100萬噸/年乙烯裝置、中國石化武漢分公司80萬噸/年乙烯項目和我國臺灣中油的林園60萬噸/年乙烯項目。2013年，世界乙烯裝置達到284座，平均規模為 52.8萬噸/年，其中沙特基礎工業公司的乙烯平均裝置規模達到90萬噸/年，位居全球第一。世界前4名乙烯生產商分別為?？松梨诨瘜W公司（1351.5萬噸/年，21套）、沙特基礎工業公司（1339.2萬噸/年，15套）、陶氏化學（1304萬噸/年，21套），中國石化（1044萬噸/年，13套）。我國的30套乙烯生產裝置中，中國石化擁有16套，產能為1040萬噸/年，占全國乙烯總產能的58.4%；中國石油擁有9套，產能為537萬噸/年，占28.9%；中國海油1套，產能95萬噸/年，占5.3%；其他企業（神華包頭、兵總華錦、沈陽化工、南京惠生）4套，產能132.5萬噸/年，占7.4%[33]。

（2）新建大乙烯投入運行 2013年8月，中國石化一套千萬噸級煉油、百萬噸級乙烯煉化一體化項目建成并成功投產運行[34]。截止到 2014年 2月 6日，80萬噸/年武漢乙烯高度國產化設備經歷了近半年運行考驗，各裝置安全平穩運行，生產負荷達到93.2%。

（3）乙烯裝置運行水平世界一流 乙烯裝置綜合能耗方面。2013年，茂名石化公司由兩條生產線構成的 100萬噸/年大乙烯裝置的綜合能耗達到527.92千克標油/噸[35]，連續六年保持中國石化同類裝置最好水平，并持續領跑國內煉化行業。裂解爐的能耗量占裝置總能耗的70%左右，茂名石化公司從爐子下手，每一臺裂解爐升級為一套裝置進行規范管理，并圍繞提升裂解爐熱效率、減少公用工程用量等節能降耗措施開展技術攻關，建立了“能源基礎數據臺賬”，每天收集數據進行縱向對比，通過優化裂解深度和裂解爐運行周期的控制、加大輕質原料投用比例。同時還充分利用SPYRO軟件對裂解深度、運行周期、稀釋比進行離線模擬優化，配合APC控制器進行操作優化，并繼續推進在線優化RTO的實現，確保裂解爐處于最佳運行狀態，裂解爐每噸乙烯耗燃料氣0.435t/t較2012年下降0.017 t/t。鎮海煉化公司乙烯裝置到2013年3月26日連續運行時間超1000天，各項技術經濟指標達到世界領先水平，投運近3年時間，乙烯裝置年均負荷達100.7%，乙烯產量累計突破300萬噸大關。國際著名的所羅門績效評價機構發布的全球115套乙烯裂解裝置績效評價報告顯示，鎮海煉化公司乙烯裂解裝置績效位列全球第一群組，達到世界領先水平[36]。鎮海煉化公司乙烯裂解裝置 2013年乙烯產量突破111萬噸。通過多投用優質輕烴、運用先進軟件精確高效配置資源等手段優化乙烯原料結構，同時以 APC項目實時優化乙烯裂解爐裂解深度控制，還通過優化入口溫度和氫炔比，提高催化劑的選擇性并提升雙烯收率[37]。為進一步提高了裝置經濟效益，鎮海煉化公司還在2012年大乙烯裝置綜合能耗543.9千克標油/噸乙烯的基礎上，增加了乙烯裝置高附價值產品收率及能耗的考核，2013年高附收率達到61.18%，比2012年提高0.3個單位，乙烯高附能耗降到290.5千克標油/噸，較2012年降低了1.09個單位[38]。中國石化天津中沙公司石化推進空氣預熱器和甲烷外送線等節能技術改造，100萬噸/年大乙烯裝置燃料單耗比大修前降低了10千克標油/噸，2013年乙烯裝置綜合能耗達到 531點67千克標油/噸，比2012年降低了6.2%，在同行業中排名第四[39]。

1.3.3 芳烴產業鏈位列世界一流

2013年，由對二甲苯-對苯二甲酸-聚對苯二甲酸乙二酯（PX-PTA-PET）構成的中國芳烴產業鏈繼續保持世界一流水平，在產能、產量與技術進步上又取得了新進展。首先是PX環節，中國2013年PX產能達到1110.8萬噸/年，在全球4100萬噸/年的PX產能中占27%的份額，超過美國、韓國、日本等PX主要生產國，產能位于世界第一。PX的產量達到770萬噸[40]。

2013年，全國PTA產能已經突破4000萬噸/年，成為世界PTA生產第一大國。1989年揚子石化公司引進美國阿莫柯專利技術建成 PTA生產裝置時，45萬噸/年的產能還是國內最大的，而且占有國產PTA 90%的份額，后雖然經過改造，產能提升到105萬噸/年，但是與民營PTA相比，規模上、產能上均已不占優勢，尤其是近幾年來隨著國內PTA產業呈現出的爆炸式增長，民營PTA成為產業主力已成定局[41]。

1.3.4 三大合成材料生產位列前茅

合成樹脂方面[42-43]，2013年我國聚乙烯產能達到 1350萬噸/年，聚丙烯產能達到 1400萬噸/年；其中以甲醇為原料的聚丙烯產量近130萬噸。全年共生產合成樹脂5837萬噸，位列世界前茅。合成橡膠方面[44]，2013年我國合成橡膠生產能力達到509萬噸/年，比2012年的467萬噸/年增長了9%。品種上已實現丁苯橡膠（SBR）、順丁橡膠（BR）、丁基橡膠（IIR）、丁腈橡膠（NBR）、乙丙橡膠（EPR）、氯丁橡膠（CR）和異戊橡膠（IR）以及苯乙烯系嵌段共聚物（SBCs）熱塑性彈性體等八大合成橡膠基本膠種的商業化生產；當年共生產合成橡膠409萬噸，保持了超越美國位居世界最大的合成橡膠生產國的地位。合成纖維方面[45]， 2013年我國合成纖維產量3731.5萬噸，同比增長37.02%，其中，滌綸3341萬噸，同比增長6.6%，錦綸211.28萬噸，腈綸69.43萬噸，氨綸38.97萬噸，增速達27.3%，丙綸26.43萬噸，維綸10.09萬噸。2013年，我國共進口化纖產品87.2萬噸，同比增長6.2%，化纖產品出口268.0萬噸，同比增長8.6%，主要出口產品為滌綸長絲和滌綸短纖，出口量分別為129.2萬噸和73.4萬噸。全年共計進口合成纖維原料1349.5萬噸，其中，乙二醇823.8萬噸，占合纖原料進口總量的61.0%，對苯二甲酸進口274.3萬噸，同比大幅減少48.9%；已內酰胺進口45.3萬噸，同比也大幅減少35.9%；PX進口達904.8萬噸，同比大幅增長43.9%，PX進口依存度由2013年的45%上升至50%以上。

1.3.5 我國大型煉油乙烯一體化裝置首次實現“四年一修”，向“五年一修”目標邁進[46]

2013年10月20日，隨著80萬噸/年乙烯裝置切斷進料、降溫，福建煉化公司乙烯一體化裝置進入大檢修實施階段，標志著其乙烯一體化項目達到“四年一修”的目標。福建煉化公司乙烯一體化裝置擁有煉油能力 1200萬噸/年和乙烯產能 80萬噸/年以及新建的80萬噸/年聚乙烯裝置、40萬噸/年聚丙烯裝置、70萬噸/年芳烴聯合裝置和中國首套部分氧化（POX）-汽電聯產（IGCC）裝置，自2009年8月26日投入運行，截至2013年10月20日，已連續運行4年，共計1514天，期間沒有一套裝置停運消缺檢修，創造國內首個煉油乙烯一體化項目第一次實現“四年一修” 目標。全廠裝置停車大檢修涉及煉油、乙烯所有裝置及公用工程總計78套，預計總投入超過20億元，歷時52天。大檢修與裝置改造、技措、隱患治理等同步進行，包括對部分裝置實施改造，消除瓶頸，實現裝置能量優化、安全隱患治理、環保達標、成品油質量升級、效益最大化。確定裝置大檢修也是著眼確保下一個長達五年的周期里生產裝置設備能連續穩定高效運行，因此，舍棄了當時國內化工品市場態勢良好，經濟效益可觀的小利。按照中國石化、?？松梨?、沙特阿美等中外股東方要求，通過完成好大修改造，向“五年一修”邁進，為實現把福建聯合石化公司建設成為亞太一流的石化企業的發展目標奠定堅實的基礎。此外，鎮海大乙烯裝置也實現了四年一修。

1.4 產業轉型與產品升級取得新進展

1.4.1 現代煤化工順利融入石油化工生產體系

（1）煤制氫技術成為石化煉油企業提高原油利用率的重要手段[47]隨著汽柴油清潔化升級的加速和重質油輕質化的推進，我國煉油產業對氫氣的需求迅速增加，目前，煉廠用氫量一般占原油加工量的0.8%～2.7%，2000萬噸/年煉廠需要氫氣約20萬噸/年，若非制氫裝置產氫10萬噸/年，則制氫裝置規模需達到10萬噸/年（13萬立方米/小時）。此外，隨著國際油價的不斷高企，煉廠輕烴作制氫原料在成本上的優勢也正在消失，因此煤（石油焦）制氫開始受到廣泛關注，煤制氫開始成為煉油企業節油節氣的重要新手段，中國特色的煤（焦）-氣結合的煉廠供氫新模式正在形成。首先是部分氧化法（POX）煤氣化制氫路線已成主流?；镜拿簹饣茪浼夹g路線已經達成共識，即采用部分氧化法（POX）+水蒸氣變換法制氫，主要流程為煤粉在高溫和氣化劑氧氣參與下，在氣化爐中通過非催化部分氧化反應被氣化，生成含有氫氣和一氧化碳的合成氣并放出反應熱；合成氣中的CO隨后通過催化水蒸氣變換反應將水中的氫置換出來，本身變為CO2；這樣由合成氣轉變的變換氣就含有兩部分氫氣，使氫氣含量顯著提高；變換氣經凈化后，氫氣用PSA或甲烷化提純。煤氣化制氫的原料是煤炭、氧氣和水蒸氣，其中噸氫耗煤約7～8t。以14萬噸/年煤制氫裝置為例，年需耗原料煤約100萬噸，煙煤含約3%～5%的氫和約70%～80%的碳，通過直接產氫，其中含有的（3～4）萬噸氫能直接產出約3萬噸氫氣；再通過水蒸氣變換反應，（70～80）萬噸的碳能間接產出約11萬噸氫氣；兩部分氫氣合計約有14萬噸。其次是煤制氫技術在適應煉油企業對制氫規模和供氫穩定性方面取得重要進展。煤氣化制氫要成為我國煉廠氫氣新來源，需解決兩大難題。首先是大型煉廠要求的制氫裝置規模大，產氫規?；径荚冢?0～14）萬噸/年的層次?，F已經開發了單爐負荷達到2000噸/日的煤氣化爐和大型氫提純PSA設備。其次是煉廠必須確保長周期（3～4年）連續穩定供氫。近期，已經有了較好的解決方案，一是通過氣化爐的可靠性改進和采用合理的備爐方案保證長期穩定供氫，如水煤漿煤氣化爐等氣流床煤氣化設備已經取得了良好的業績。二是摸索出了一套提高原料煤性質穩定性的控制方法。如精細配煤法以原料煤的灰含量、灰熔點、金屬元素及鹵素含量為必控指標，制定出原料煤配方，再通過配煤裝置按煤配方配煤以保持上述指標的平衡穩定。第三是煉廠建煤制氫裝置取得良好業績。如①金陵石化公司 9萬噸/年煤制氫裝置對煉油裝置長期持續供氫表現良好，其水煤漿煤氣化爐單臺連續運行達到300天，其煤制氫裝置的建設經驗、運行業績起了重要的表率作用。②茂名石化公司 2013年建成20萬立方米/小時煤（焦）氣化制氫裝置，2014年1月，這套目前國內單產能力最大的煤制氫裝置以煤、煉廠副產高硫石油焦和純氧為主要原料，成功生產出純度為97.5%以上、壓力為4.8MPa的合格氫氣。裝置主要包括：GE水煤漿氣化爐（兩列配置2開1備、氣化壓力6.5MPa、單爐投煤1750噸/天干基，配2臺76t/h磨煤機制58%～62%水煤漿）；魯奇低溫甲醇洗（建一臺丙烯制冷壓縮機配 3.9MPa的中壓蒸汽透平）；甲烷化氫氣提純以及合作的 9萬標準立方米/小時空分裝置。茂名煤制氫裝置裝置由中國石化寧波工程公司設計，在技術創新和國產化上取得了較大進展，首先是氫氣提純單元采用了中國石化自主開發的甲烷化工藝技術替代常用的PSA分離單元，甲烷化具有氫氣損失率小、過程壓降較小、投資省和技術成熟的優點，雖然氫氣純度只能達到 97.5%～98%，但可以滿足茂名煉廠除加氫裂化外下游用氫裝置對氫氣純度的實際要求；其次是合成氣變換單元采用了國產化耐硫變換工藝和催化劑；再次是整套裝置設備與材料國產化率達到99%，低溫甲醇洗吸收塔塔體材料首次實現國產化。③九江石化公司目前正在建設的10萬噸/年水煤漿氣化制氫裝置，已經決定采用低溫甲醇洗自主技術，裝置預計2014年底投料。

（2）甲醇制烯烴耦合C4烯烴催化裂解運行良好[48]由中國石化上海石油化工研究院、中國石化工程建設有限公司（SEI）、中原石化公司和燕山石化公司合作開發的高性能甲醇制烯烴催化劑及SMTO成套技術開發榮獲 2013年度中國石化科技進步特等獎。兩年來，采用此技術建成的60萬噸/年SMTO示范裝置在中原石化公司運行良好。2013年，SMTO裝置技術又有新的創新，即甲醇制烯烴（SMTO）與催化裂解制烯烴（OCC）進行耦合，使SMTO的副產含有5%～10% C5的C4烯烴成為OCC的進料，從而達到多產丙烯的目的。中原石化公司6萬噸/年C4烯烴OCC裝置于2009年開車成功，為國際上首次應用全結晶多級孔催化劑的工業裝置，設計的原料結構為煉廠C4加2-丁烯模式，產品為丙烯。SMTO開車后，副產有含5%～10% C5的C4烯烴，可以作OCC裝置的潛在原料。2013年11月起，對OCC裝置進行了能適應不同的原料模式的二次技術開發，使其適應帶C5的C4烯烴原料，OCC裝置成功過渡到SMTO C4加2-丁烯模式；同時還完善了物料與產品的輸送手段，從而最終成功實現了SMTO與OCC的完全耦合，SMTO與OCC集成耦合后，SMTO丙烯加乙烯選擇性從80%左右提高到82%～87%，為SMTO裝置長周期運行提供了保障。

（3）湖北化肥20萬噸/年合成氣制乙二醇項目建成 作為中國石化實施煤化工戰略的示范工程，湖北化肥合成氣制乙二醇建設項目在 2013年取得重要進展。7月份，項目的5臺反應器已經吊裝就位，其中首臺反應器直徑達到5.2m、高度為47.3m、起吊質量近230t[49]，在科研、設計、施工等參與單位的共同努力下，項目按期實現了中交。到 2014年3月5日，偶聯單元投料開車，3月6日成功產出草酸二甲酯，3月8日加氫單元投料開車，3月9日產出乙二醇產品。經過運行和調整，到 3月 12日，乙二醇產品質量指標全部合格，紫外透光率等關鍵指標達到國家優級品標準，實現了裝置一次開車成功。

（4）鄂爾多斯中天合創世界級360萬噸/年煤制烯烴項目建設啟動[50]期盼已久的鄂爾多斯中天合創煤制烯烴項目終于在2013年底塵埃落定，這一國內最大的煤炭深加工示范項目已經得到國家發展與改革委員會核準。中天合創煤炭深加工項目是中國石化向能源化工戰略轉型、實現可持續發展的二次創業項目，也是石化企業與中煤公司等股東方進軍現代煤化工產業、增加利潤增長點的標志性項目，項目的意義重大且深遠。鄂爾多斯煤炭深加工項目由中天合創能源有限責任公司（中國石化長城能源化工有限公司、中國中煤能源股份有限公司、申能股份有限公司、內蒙古滿世煤炭集團股份有限公司4家股東單位投資設立）負責建設、運營，項目總投資超過500億元，項目將于2016年7月投產。項目按照煤化電熱一體化、多聯產的模式，分兩期由中國石化與中煤集團和地方聯合投資建設。一期工程建設年產 1300萬噸煤炭的葫蘆素礦井、年產1200萬噸煤炭的門克慶礦井以及配套選煤廠、年產360萬噸甲醇裝置及配套建設6臺550t/h超高壓煤粉鍋爐、2臺135MW超高壓抽凝機組和1臺30MW背壓機組的熱電聯產裝置及相關輔助設施；其中一期工程甲醇部分已經由內蒙古發展與改革委員會在2013年8月具體核準。二期工程建設兩套180萬噸/年甲醇制烯烴裝置及烯烴下游深加工裝置。項目的化工部分由中國石化煉化工程公司設計，已經于2013年12月底與中天合創能源公司簽署了工程總承包合同[51]，包括建設GE水煤漿氣化裝置、林德低溫甲醇洗凈化裝置、360萬噸/年魯奇工藝甲醇合成裝置、兩套180萬噸/年中國石化SMTO工藝甲醇制烯烴裝置、20萬噸/年中國石化工藝OCC烯烴催化裂解裝置、35萬噸/年中國石化環管工藝聚丙烯裝置、35萬噸/年聚丙烯裝置（氣相）、12萬噸/年低密度聚乙烯裝置（釜式）、25萬噸/年低密度聚乙烯裝置（管式）、30萬噸/年線型低密度聚乙烯裝置（氣相）、1萬噸/年MTBE和3萬噸/年1-丁烯聯合裝置等主要生產裝置；其中煤制烯烴項目的核心裝置 SMTO及聚烯烴等技術將采用中國石化自主的工藝技術，項目的整體能源清潔轉化效率將高于44%，新鮮水耗將低于3噸/噸標煤。中國石化管理層對中天合創項目建設極為重視[52]，2014年3月，煤氣化裝置已經動工興建。

（5）中國石油的天然氣管線開始接收大唐和慶華煤制天然氣 我國首個煤制天然氣（SNG）示范項目——2009年啟動建設的大唐內蒙古克什克騰旗煤制天然氣示范項目第一系列生產線于 2013年12月18日投料試運，向中國石油北京段天然氣管線輸送煤制天然氣產品[53]。近期項目經近三個月的停產檢修后再次開始試驗運行。克什克騰旗SNG項目規模為40億立方米/年，分3個系列連續滾動建設，每系列13.3億立方米，所產天然氣將通過配套輸氣管線并入輸京天然氣管網，線路全長430km。克什克騰旗煤制氣裝置以內蒙古錫林浩特勝利煤田的褐煤為原料，采用杭氧大型空分、碎煤加壓氣化、低溫甲醇洗凈化專有技術、耐硫耐油變換、低溫甲醇洗凈化以及丙烯壓縮制冷、克勞斯硫回收等成熟技術，并引進英國戴維公司甲烷化技術和加拿大普帕克天然氣后處理技術。項目首創的褐煤碎煤加壓氣化爐提壓技術，能使甲烷轉化效率由原來的 8%提高到12%，但也存在褐煤中高含量的堿金屬和堿土金屬化合物易對氣化爐內壁造成腐蝕等風險，影響氣化裝置長周期運行，相信諸如此類的潛在工程問題將在 SNG工業示范裝置的示范運行中得到驗證解決[54]。此外，位于新疆伊犁州伊寧縣的慶華能源集團55億立方米/年SNG項目一期也在2013年底投產試運行，一期產能為13.75億立方米/年，是目前世界上單線產能最大的SNG項目，其煤制氣產品于2013年12月30日通過自建管道接入中石油西氣東輸二線的伊寧-霍爾果斯支線[55]。新疆慶華煤制氣裝置由碎煤加壓氣化、合成氣預處理、甲烷化、壓縮、干燥等工段組成，甲烷化產出的天然氣中甲烷含量達到98%，經三甘醇脫水干燥后送出界外，其中甲烷化引進托普索 TREMP?甲烷化技術和MCR系列催化劑。

（6）中國石化80億方/年煤制天然氣示范項目獲得國家批準 為消除霧霾污染，環保部公布的大氣治理國十條明確提出支持煤制天然氣的發展，國內煤制天然氣于2013年步入發展快車道，獲得國家發展與改革委員會的路條或核準的項目達到9個，合計約15個，總產能達到523億立方米/年[56]。2013年年中獲得國家發展與改革委員會“路條”的新疆準東煤制氣項目和新浙粵管道項目是一個由中國石化及新疆民企廣匯能源等近 10家合作伙伴共同投資的世界級大工程，包含建設能將新疆煤制天然氣輸往浙江、廣東市場的300億立方米/年輸氣能力、長7000余公里的新浙粵輸氣管道；氣源建設項目由中國石化80億立方米/年的煤制天然氣項目和廣匯能源等社會資本投資的煤制氣項目共同構成，總供氣規模達300億～360億立方米/年。工程由中國石化牽頭，華能、兗礦等公司參與。其中中國石化 80億立方米/年煤制天然氣示范工程[57]以中國石化在準東大井南和大慶溝兩區塊148億噸的煤炭資源為基礎，項目總投資預計700億元，為國內產能最大SNG項目。

1.4.2 石化進入生物質化工領域取得突破性進展

（1）國產生物航空煤油獲得適航通行證 歐盟為推廣生物航煤而新設立并于 2012年生效的航空“碳稅”向石油基航煤提出了挑戰。我國石化企業為盡快向民航公司提供生物基航煤，快速啟動了生物基航煤的研制與生產，在2012年中國石油非糧航空生物燃料合作生產及驗證飛行取得成功、中國石化自主研制生產出第一批70t生物航煤燃料等重要進展的基礎上，中國石化在2013年又取得了決定性的進展。中國石化生產的1號生物航煤于2013年4月獲得了試飛成功，并于2014年2月12日獲得了由中國民用航空局航空器適航審定司頒發的1號生物航煤技術標準規定項目批準（CTSOA），這標志著國產1號生物航煤正式獲得適航批準，并可投入商業使用。中國石化由此成為國內首家擁有自主生物航煤生產技術且具有批量生產能力的企業，成為世界上少數幾個掌握生物航煤自主研發生產技術的企業之一。中國石化生產的1號生物航煤產品是由生物航煤燃料和石油基航煤按要求的比例調合配制而成，其中生物航煤燃料由動植物油脂采用催化加氫工藝在鎮海煉化公司的 2萬噸/年生物航煤燃料工業裝置（可年產6000t生物航煤燃料）上生產，首批70t生物航煤燃料經與石油基航煤調合配制出1號生物航空煤油產品，于2012年3月由中國民用航空局提出了適航審定申請，隨后通過了中國航油實驗室性能檢測、相容性試驗以及有關航空公司驗證試飛等一系列嚴格審定，最終于一年后的 2013年4月獲得了試飛成功。隨著國產生物航空煤油適航通行證的獲得，推進國產生物航煤的商業應用前景光明，但還需要企業在加快原材料的多元化和降低生產成本方面取得新進展[58]。

（2）生物法制取丁二酸進入示范階段 生物法制取丁二酸中試取得突破[59]。丁二酸是重要的有機化工原料及中間體，主要用于醫藥、食品工業等。傳統的丁二酸生產主要以丁烷為原料制取，對環境影響較大。該裝置是中國石化推進綠色低碳技術戰略下，生物質資源替代化石資源技術開發的重要課題，項目的建成投產將為新型生物煉制工藝轉化為可持續發展的工業模式提供重要依據。作為中國石化重點科研開發項目，揚子石化公司與南京工業大學共同開發了生物發酵法合成丁二酸技術，并于2013年1月在揚子石化公司建成了國內首套1000t/a中試裝置。隨后，在分別進行了菌種選育、厭氧發酵、分離純化等處理單元的試運行和聯運等第一、二階段試驗的基礎上，成功地完成第三階段試驗任務，即以玉米為原料用生物發酵法產出了高純度丁二酸產品，并且物耗、能耗具世界先進水平?？傊?，揚子石化公司 1000t/a丁二酸裝置形成了系列自有技術，為后續萬噸級工藝包的工程技術開發奠定了堅實的基礎。與此同時，在丁二酸中試裝置第四階段試驗生產又取得成功的基礎上，中試裝置全流程試驗生產工作也正在穩步推進，在增加前端處理單元后，可以用秸稈替代玉米作為厭氧發酵制取丁二酸。

1.5 石化技術進步取得新進展

1.5.1 200萬噸/年高能效（SHEER）加氫成套技術開發獲得成功[60]

2013年4月23日，采用SHEER加氫成套技術建設的中國石化廣州分公司 200萬噸/年柴油加氫改質裝置實現了一年的工業運轉，于6月通過了技術鑒定，并獲得了中國石化2013年度科技進步一等獎。SHEER加氫成套技術項目列入“十二五”國家科技支撐計劃，由中國石化撫順石油化工研究院、洛陽工程公司（LPEC）和廣州分公司等聯合開發，具有完全自主知識產權，其技術創新著眼點在于低投資和低能耗，通過開發的“只設反應開工爐”的加氫裂化（改質）技術，綜合利用加氫反應熱，降低了裝置的工程投資和操作費用。工業運轉實現了只使用反應開工爐、正常操作時無需加熱爐的攻關目標；開發的“部分自供熱”加氫裝置開工方法，能使裝置在升溫開工期間最大程度的降低對外取熱量，減小反應開工爐的設計負荷，裝置標定能耗達到6.27千克標油/噸原料，燃料消耗降低 44.85%，達到國際領先水平；工程投資也降低了 4.56%[61-62]。產品工業標定結果表明，改質柴油的密度明顯降低，十六烷值可增加 10～12 個單位，能夠實現低成本國Ⅴ柴油的生產。

1.5.2 200 萬噸/年液相循環加氫裝置生產出總硫含量為3mg/kg 的精制柴油[63]

柴油液相循環加氫工藝技術取得新進展，湛江東興 200 萬噸/年 SRH液相循環加氫裝置于 2013年5 月20 日打通全流程，生產出總硫含量為3mg/kg的精制柴油，達到了國家科技支撐計劃項目子課題—— “符合國Ⅴ排放標準車用燃料生產技術”的要求。SRH液相循環加氫工工藝技術的研發始于2009年，中國石化長嶺分公司聯合LPEC、撫順石油化工研究院，在研制成功混合器、循環油泵、多床層反應器內件等關鍵設備的基礎上，設計并建成了長嶺20 萬噸/年工業示范裝置，生產出了硫含量為33mg/kg的精制柴油，先后獲得國家專利技術30項。隨后，又進行了大型化工工程開發，并設計建成了九江石化公司 150 萬噸/年、湛江東興 200 萬噸/年兩套大型工業裝置。至此，形成了具有自主知識產權的 SRH 液相循環加氫成套技術，能為成品油質量升級工程提供新技術支撐。

1.5.3 第二代S-Zorb技術開發成功，將建成15套裝置[64]

第二代S-Zorb工藝與工程技術開發成果，獲得了中國石化2013年度科技進步一等獎，成為實現汽油質量升級到國Ⅳ和國Ⅴ階段標準的核心技術。在前幾年，催化汽油深度脫硫究竟采用吸附脫硫路線，還是采用加氫脫硫路線，這還是個見仁見智的問題。但是近年來，隨著具有我國自主產權的第二代吸附脫硫技術（S-Zorb）的成功開發，尤其是2011—2013年間，中國石化突破了吸附劑工業化制備技術難關，開發成功性能優異的國產化FCAS吸附劑，實現了吸附劑國產化制造與供應；同時解決了妨礙裝置長周期運行的一系列工程技術問題以及創新了吸附劑再生尾氣無害化處理技術后，以第二代S-Zorb吸附脫硫路線與以IFP的Prime-G為代表的加氫脫硫路線相比，高下已漸見分明。第二代S-Zorb成套技術形成了90萬噸/年、120萬噸/年、150萬噸/年國產化工藝包，總體性能指標有了大幅度提高，其中產品汽油硫質量分數可降到8×10?6以下，抗爆指數損失小于 0.49，氫耗小于 0.34%，液體收率大于99.6%，吸附劑消耗小于200kg/d。采用第二代技術，國內已經相繼建成一大批工業化脫硫裝置，截止2014年2月，已建成12套S-Zorb工業裝置，到2014年底還將建成及投產15套裝置，屆時S-Zorb裝置總加工能力將達到3540萬噸/年，接近國內汽油消費總量的40%，S-Zorb裝置成為清潔油品生產當之無愧的核心裝置[65]。更令人鼓舞的是2013年11月7日，中國石油華北石化公司120萬噸/年S-Zorb裝置一次進料開車成功，這是中國石化對外許可S-Zorb專利技術使用權建成的第一套裝置，在中國石油系統內頗受關注。此外，延長石油集團永坪煉油廠采用此許可技術建成的90萬噸/年S-Zorb汽油深度脫硫裝置在2013年11月23日開車成功。這是西部首套、也是中國石化許可系統外建設的第二套S-Zorb裝置。之所以中國石化第二代S-Zorb工藝如此受歡迎，主要是具有以下三大優勢及特點。

（1）產品和過程均高度清潔 首先是該技術能將高硫FCC汽油原料中的硫（數百μg/g）一步直接脫到小于10μg/g，滿足國Ⅴ汽油標準；其次是過程高度清潔，與傳統的加氫脫硫路線相比，省去了將汽油切成輕、重兩部分的操作和對輕汽油進行堿洗脫硫醇的步驟，第二代S-Zorb工藝允許FCC穩定汽油不做預處理直接進料，從而一勞永逸地徹底消除了堿洗脫硫醇帶來的廢堿處理麻煩和對環境的影響。

（2）運行成本低 首先是氫氣消耗低。這是因為吸附脫硫不同于加氫脫硫，加氫脫硫生成H2S并飽和一部分烯烴，因而耗氫較多；而吸附劑不會飽和汽油中的烯烴，也不會將有機硫化物加氫脫硫而生成H2S，汽油中有機硫化物在S-Zorb反應器中經歷的是另一種反應歷程，即有機硫化物如噻吩被含有鎳和氧化鋅的專用吸附劑吸附后，首先促進劑鎳活化C—S鍵并使之斷裂，硫原子先與鎳形成硫化鎳，脫去硫的噻吩則變成丁二烯，形成的硫化鎳在氫分壓較高的反應條件下會被還原為金屬鎳和硫化氫，但是形成的硫化氫會與氧化鋅反應生成硫化鋅和水，不會逸出吸附劑，留在吸附劑上的以硫化鋅狀態存在的硫在吸附劑再生時，在氧化氣氛中硫會從硫化鋅中脫出生成SO2而進入再生煙氣。由于此過程不會有H2S進入反應油氣中，從而避免了H2S與烯烴后續反應生成硫醇；同時，由于氫氣純度不要求很高，一般的重整氫就能用，從而省去了氫提純的費用。其次是汽油辛烷值損失小于1，其中MON基本沒損失，因而不必再上醚化等裝置來彌補辛烷值的損失。第三是具有操作費用低和能耗低的優點，因為不需要對汽油餾分進行切割和免去了FCC輕汽油堿洗步驟和廢堿處理，不僅降低了操作費用，而且裝置平均能耗降到10kg/t左右。第四是自主制造的新一代吸附劑性價比高、交貨及時，也對降低運行成本有貢獻。當初，需要從國外不斷購買大量的吸附劑，存在著價格、交貨周期、長途運輸等諸多方面的問題。因為中國石化雖然擁有第一代（改進型）S-Zorb工藝技術所有權，也擁有S-Zorb吸附劑的配方，但吸附劑工業化制備技術屬于德國南方化學公司，中國石化并不擁有。因此，中國石化決心突破吸附劑工業化制備的技術難關，自主生產吸附劑。經過中國石化石油化工科學研究院（RIPP）一年的努力，找到一種雙功能新型黏結劑，并開發出微球載體均勻浸漬高濃度活性金屬的連續浸漬技術，解決了脫硫過程中由于氧化鋅載體體積變化導致吸附劑破碎的難題，從而使脫硫活性選擇性和磨損性能得到兼顧，通過小試、中試和工業化試驗三個階段的研發，攻克了S-Zorb專用吸附劑制備的最后技術壁壘，生產出FCAS吸附劑，經康菲公司評價，與進口吸附劑相比，具有相同的脫硫活性、更好的辛烷值保持能力以及抗磨性能。隨后，由中國石化催化劑公司在新建成的吸附劑工業生產線上成功地生產出FCAS國產劑，并于2013年10月在燕山石化公司工業試用成功，與進口劑相比，國產劑具有更好的性價比。

（3）具有與FCC裝置相匹配的長周期連續運行性能 S-Zorb脫硫工藝采用類似 FCC的流化床反應器，與固定床選擇性加氫工藝催化劑需要定期再生相比，吸附了硫原子的吸附劑可以連續地輸送到再生器中進行再生，因此，只要吸附劑的強度和反應器的關鍵部件可靠，S-Zorb裝置的運行周期完全可以與FCC裝置匹配。然而，當初采用康菲第一代（改進型）S-Zorb 技術建成的燕山第一套120萬噸/年 S-Zorb裝置存在單個運行周期短的毛病（一般只有6個月），雖然在以單套高壓閉鎖料斗取代第一代技術采用的兩套低壓閉鎖料斗后，裝置的設備投資和運行費用有所降低，但實際運行中存在進料換熱器積垢嚴重、再生器內吸附劑粉末結塊、反應器過濾器反吹閥壽命短、閉鎖料斗密相輸送管道易堵塞和閥門磨損嚴重等問題。針對第一代（改進型）技術存在的大量工程技術與設備問題，中國石化組織了一系列技術攻關，先后自主創新了一批關鍵工程技術和實現了吸附劑的國產化制造。在開發提高裝置穩定性的系列工程技術方面，一是在原料系統，改革了進料流程，FCC穩定汽油不再堿洗，而是直接進S-Zorb裝置進料換熱器，避免汽油帶堿加劇原料換熱器結垢，并將進料換熱器改為兩列并聯以利在線清垢，同時還增設原料過濾器；二是在反應系統，在反應器沉降段增設延長反吹閥壽命的過濾器降塵分離罩；三是在吸附劑再生系統，開發采用了一系列工程技術與構件，包括閉鎖料斗輔助流化技術等措施，以及將原再生煙氣堿洗脫硫工藝改為引入KLAUS裝置脫硫。以長嶺煉化公司S-Zorb裝置為例，自2010年11月開車以來，到2014年2月連續運轉已滿3年，刷新了國內外同類裝置運行周期最長紀錄。

1.5.4 首次采用擁有我國全部自主知識產權乙烯技術建成的中國石化武漢分公司80萬噸/年大乙烯裝置建成投產[34]

2013年8月13日，中國石化武漢分公司80萬噸/年乙烯裝置及其配套項目開車成功、全面投產，生產出合格產品。作為武漢大乙烯項目的龍頭裝置，80萬噸/年乙烯裝置具有三個里程碑式的重要特點。一是知識產權上，擁有我國完全的自主的知識產權。武漢大乙烯裝置首次采用了中國石化自主研發的乙烯成套工藝技術，包括具有自主知識產權的前脫丙烷前加氫乙烯回收流程、大型裂解爐、深冷分凝分離器等專有工藝技術與設備。二是創新開工模式、項目投產順利、裝置運行平穩。為最大限度減少物料損耗，武漢乙烯采取倒開車的形式開工，即后續裝置先投料試車，待后續配套裝置全部試車成功后，再進行乙烯裝置的投料試車。高密度聚乙烯裝置是武漢乙烯以倒開車方式首套投料試車的裝置，2013年6月23日，事先由低溫乙烯船運到武漢乙烯低溫罐儲存的乙烯開始向 30萬噸/年高密度聚乙烯（HDPE）裝置投料，HDPE裝置成功生產出合格產品[66]，隨后，其他幾套配套生產裝置也倒開車成功。到2013年8月 13日，80萬噸/年乙烯裝置全面投產成功，生產出合格產品。自投產后不足兩個月，武漢乙烯裝置整體就實現了安全穩定生產，到2013年10月份，以石腦油、加氫尾油、飽和液化氣為主要原料，乙烯裝置生產負荷已達到 89%，包括 80萬噸/年乙烯裂解、50萬噸/年裂解汽油加氫、40萬噸/年芳烴抽提、13萬噸/年丁二烯抽提、30萬噸/年高密度聚乙烯、30萬噸/年線性低密度聚乙烯、40萬噸/年聚丙烯、15萬噸/年環氧乙烷和28萬噸/年乙二醇裝置等 11套主要生產裝置均安全平穩運行[67]。截止到2014年2月6日，武漢乙烯裝置生產負荷已經提高到 93.2%，各裝置運行安全平穩，高度國產化的設備也經受住了近半年的運行考驗[68]，以沈陽鼓風機集團公司（簡稱沈鼓）為主，中國石化配合研制的國產化“三機”及杭汽制造的為“三機”配套蒸汽輪機，在試車、實際運行中均運行平穩、性能優異。三是重型裝備和低溫裝備國產化上，武漢乙烯采用了沈鼓的“三機”、杭汽的配機，尤其是“心臟”設備大型裂解氣壓縮機組、丙烯制冷壓縮機組、乙烯壓縮機組一次性同時采用國產化制造，這在我國還是首次。以購置費為基數，武漢乙烯項目的設備國產化率達到87%，國產化率系國內最高，有力支持了民族制造業的發展。在低溫關鍵裝備上，除了采用杭氧制造的國產化大型“冷箱”外，首臺由 SEI設計建設的低溫乙烯儲罐系統建成投用，武漢乙烯項目低溫乙烯儲存系統主要由低溫乙烯船接駁與裝卸設施及管線、乙烯產品低溫泵（P-661A/S）、丙烯制冷壓縮機、2萬立方米乙烯低溫罐、乙烯產品氣化外送及附屬設施組成。低溫乙烯罐為雙壁單包容罐，操作壓力為 3～9kPa，操作溫度?103℃。2013年6月，低溫罐區的乙烯順利送入倒開車的HDPE裝置。

1.5.5 乙烯關鍵裝備丙烯壓縮機組和 CBL-R裂解爐雙雙取得突破

2013年，鎮海煉化公司百萬噸級大型丙烯裝置用丙烯壓縮機組（H856）榮獲年度中國石化科技進步一等獎[60]。H856機組是目前國內首次開發研制的最大的丙烯制冷壓縮機組，填補了我國不能制造大型丙烯制冷壓縮機組的空白。這臺百萬噸乙烯裝置用丙烯制冷壓縮機組的國產化研制，需要突破我國大型離心壓縮機制造的多項之最。其中包括：性能試驗最復雜，抽加氣最多，單缸體積最大、噸位最重，葉輪直徑最大（1420mm），平衡精度最高（振動值7～11μm）等。在國家有關部門的支持鼓勵下，作為業主的中國石化主動聯手沈鼓推進這一重大裝備的國產化，于2007年5月共同簽訂了技術協議，確定了12項科研課題并立項研發，共赴H856獨立設計和制造的征程。隨后，以沈鼓為主的制造團隊，在短短的2年研制時間內，連闖機組設計、大型機殼的組裝和焊接、葉輪銑制、轉子高速平衡、機械運轉試驗、性能試驗等六關，到2009年5月，完成了丙烯制冷壓縮機組的廠內制造。在廠內制造階段，為確保新機組先進節能和整體性能穩定可靠，采用了沈鼓自主開發的多項創新科研成果。一是采用新開發的整體優化設計軟件，通過對壓縮機基礎設計進行計算，優化了整機各個工藝段、十一個運行工況的設計，保證了壓縮機具有寬廣的流量調節范圍，各級各段的性能匹配完美，以滿足實際工況的要求；二是對丙烯機組的加抽氣蝸室進行了結構方面的流場分析和優化，通過搭建抽氣離心壓縮機數值模型平臺，研究其流量特性及兩股氣混合特點，設計出比較理想的模型級，并進行數值計算，針對計算中的問題進行結構改進，實現了結構上的優化；三是利用數值模擬方法對丙烯機組的排氣蝸室進行流場分析，從結構上進行優化，提高了機組的運轉穩定性和可靠性；四是采用ASME-PTC10標準規定的Ⅱ類試驗規范，編制了氣動性能出廠試驗方案，采用代用氣體進行熱力性能試驗，驗證了產品設計、加工制造質量和氣動性能指標，確保出廠前產品可靠。在出廠驗收委員會嚴格的出廠檢驗過程中，機組經過 4個多小時的連續運轉，機械運轉振幅小于11μm，低于技術協議及API617標準規定的25.4μm的振幅；整機功率偏差不大于設計功率 2%，遠遠低于ASME PTC-10標準規定的4%的偏差；取得了“機組整體技術水平達到了國際先進水平”的驗收結論，于2009年5月順利通過了出廠驗收。這套機組于當年6月15日發運鎮海煉化分公司百萬噸乙烯裝置并順利安裝投用，機組技術性能達到國際先進水平。

此外，2013年我國大型乙烯裂解爐技術出口國外成功，取得了歷史性的突破。采用中國石化CBL裂解爐技術建成的9萬噸/年2H-116乙烯裂解爐于2013年在馬來西亞TITAN公司通過驗收。這臺屬于馬來西亞TITAN項目的9萬噸/年2H-116乙烯裂解爐于2012年11月9日一次開車成功，并于11月12日實現了由全爐裂解向分爐裂解的模式切換，投料量達到設計 110%負荷，各項指標正常，這標志著我國首次全套出口的 CBL裂解裝置一次投產成功，也標志著我國通過整整40年的不懈努力，終于實現了從乙烯裂解爐成套進口到大型乙烯裂解爐成套技術出口的重要跨越，并從而跨入了由美歐少數國家組成的乙烯技術強國之列。馬來西亞TITAN公司新增CBL-R裂解爐[69]項目采用由SEI與北京化工研究院、南京工業爐研究所聯合開發的中國石化國產化CBL裂解技術，系我國具有自主知識產權的CBL裂解爐技術首次出口海外，隨著高技術裂解爐的出口，帶動了相關技術、設備、材料、設計、施工隊伍和技術服務的出口。有眾多的單位合作參與了TITAN乙烯裂解爐項目，其中包括專利商中石化ST、EPC承包商SEI、施工管理和采購中石化四公司和國際事業，以及合作單位北京優工科技有限公司和中國化工蘭州天華化工設計院，分工完成了技術中介、技術許可、工程設計建設等七個階段的工作。其中，工程設計、設備采購、施工服務、烘爐調試和開車指導等工作在 2011年初簽訂商務合同后，僅用18個月就完成了。馬來西亞TITAN項目2H-116裂解爐的成功開車并榮獲2013年度中國石化科技進步二等獎，為潛在的CBL裂解爐海外項目運作奠定了堅實的基礎。

1.5.6 開發自主產權大型聯合芳烴技術取得成功

芳烴和烯烴是石油化工的兩大基礎產品，我國是世界芳烴產品對二甲苯（PX）的第一生產大國和消費大國[40]，2013年國內PX產能達到1163萬噸/年（含海南石化公司60萬噸/年），產量約為830萬噸， 2013年PX進口量906萬噸[70]。長期以來我國一直買國外技術建設芳烴生產裝置，但到 2013年，我國沒有自己完整的芳烴成套技術的狀況已成為歷史。2013年12月27日，隨著最后一套工藝單元異構化單元投運，采用完全自主知識產權專利技術建成的中國石化海南煉化公司60萬噸/年聯合芳烴裝置一次投料試車成功，吸附分離單元大量產出99.8%的高純度PX，這標志著采用中國石化芳烴成套技術建設首套大型工業化裝置獲得成功，中國石化成為全球第三個具有完全自主知識產權的大型化芳烴生產技術專利商。海南煉化公司60萬噸/年對二甲苯裝置于2012年11月開始施工，完全采用了三個層次的自主技術，一是采用中國石化自主研發具有自主知識產權的全套工藝技術，包括吸附分離工藝技術及吸附劑、異構化工藝技術及催化劑、甲苯歧化和烷基轉移工藝技術及催化劑。二是采用中國石化自主研發具有自主知識產權的關鍵工程技術，包括大型吸附分離塔內構件格柵的工業化開發與應用、大型高壓熱集合精餾塔工藝包設計及制造、低壓蒸汽發電系統工程技術、超大型板式換熱器工程設計、吸附分離控制系統技術；還包括一批節能減排工程技術，包括首次應用加壓操作及低溫熱回收發電方式，不但不需要外供電，而且還有富余電量輸向電網；實現了加熱爐與煙囪整合大型化，大幅減少了散熱面積和熱量損失；采用抗露點腐蝕的鑄鐵板式空氣預熱器，熱效率提升到94%；通過磁力泵和雙封動密封、升級法蘭材質、使用高等級采樣器等，實現了零污染清潔化生產。三是完全依靠自主的關鍵裝備制造技術以及工程建設施工管理技術，包括自主開發制造的吸附劑生產線、自主制造的重4035t、長126.6m、內直徑最大為11.8m的二甲苯塔，打破了國內同類裝置的設備制造加工紀錄；還包括一批依托國內制造企業合作制造成功的大型和關鍵設備及裝備，如全套芳烴裝置的DCS計算機控制系統實現了中國制造。主裝置于2013年10月實現中交，12月27日投料開車一次成功；截至目前，裝置的芳烴抽提、歧化單元滿負荷運行，吸附分離負荷達91%，對二甲苯純度超過99.80%，產量達 80t/h，鄰二甲苯產量達 20t/h，能耗比國內同類裝置低100千克標油/噸，負荷、收率、能耗、產品質量等各項指標達到或優于設計指標[71]。

1.5.7 節能二代苯乙烯技術開發成功，首套 12萬噸/年裝置在巴陵石化運行[72]

苯乙烯是熱塑橡膠 SBS、SEBS等產品的主要原料，由巴陵石化公司和上海石油化工研究院、上海工程有限公司及華東理工大學實施的12萬噸/年節能型苯乙烯成套技術開發項目，于2013年12月10日通過中國石化組織的技術鑒定。該項目應用的第二代節能型苯乙烯技術具有創新性和自主知識產權，已申請17項發明專利，其中11項已獲授權。2013年6月，對首次采用二代節能型苯乙烯技術建設的巴陵石化公司12萬噸/年苯乙烯裝置組織100%負荷標定，裝置采用的順序分離恒沸熱回收技術節能效果顯著。裝置標定及工業運行一年的結果表明，苯乙烯純度99.94%，乙苯單耗1.058t/t苯乙烯；與常規工藝流程相比，每小時節省蒸汽16.6t、節省循環水845t，中壓蒸汽和低壓蒸汽消耗量均有大幅下降，綜合能耗降低70多千克標油，節能23%以上。

1.5.8 石化產品差異化和專用化學品生產技術取得新進步

（1）茂金屬氣相法耐熱聚乙烯（PE-RT）管材料實現了工業生產并通過產品認證[73]茂金屬催化劑氣相法聚乙烯成套技術及PE-RT管材料產品開發獲得2013年中國石化科技進步一等獎。2010年以來，齊魯石化公司先后多次在中試裝置上進行茂金屬催化劑耐熱聚乙烯管材料的試生產，為產品工業化打下了良好的基礎。2011年4月，齊魯石化公司在高密度聚乙烯裝置上成功生產出耐熱聚乙烯管材料，2012年，該產品實現了批量生產，進一步擴大了產品生產規模，并于7月下旬順利通過國家化學建筑材料測試中心對耐熱聚乙烯管材料的Ⅱ型等級認證，各項常規性能指標均達到了國外同類產品。PE-RT屬中密度聚乙烯，系采用茂金屬催化劑通過乙烯與新型長鏈α-烯烴共聚制得，PE-RT也屬于PE80級，其工作溫度范圍可提高到 80℃以上，并能保證50年的使用壽命。其耐熱性的提高主要得益于所用的共聚單體是新型的長鏈α-烯烴，這樣優化了支鏈的密度和微觀晶體結構，達到了與交聯聚乙烯同樣的耐溫性能，因而作為耐熱聚乙烯，它在生產加工過程中無需再進行交聯，因此PE-RT對加工設備的適用性較強，一般聚烯烴單螺桿擠出機均可完成PE-RT的成型加工。耐熱聚乙烯可應用于生產地暖管、鋁塑復合管、輸油管等，尤其是由耐熱聚乙烯為主要原料制造的耐熱聚乙烯管的熱穩定性、耐壓性、柔韌性和抗沖擊性能好，易加工，可進行熱熔連接，便于安裝和維修，具有較高的性價比，屬于世界上應用廣泛、市場熱銷的新型塑料管材料。

（2）我國首套3萬噸/年溴化丁基橡膠生產裝置在中國石化燕山分公司建成投產[74-75]中國石化燕山分公司 3萬噸/年溴化丁基橡膠成套工業技術獲得2013年中國石化科技進步一等獎。溴化丁基橡膠是生產汽車無內胎輪胎氣密層首選的高分子材料，同時也是醫用瓶塞的最佳選材。2006年，3萬噸/年溴化丁基橡膠工業成套技術開發項目立項攻關，燕山分公司與 SEI、北京化工研究院燕山分院緊密合作，歷經6年努力，成功開發出具有自主知識產權的3萬噸/年溴化丁基工業成套技術，建成的工業裝置實現了連續生產，生產出兩個溴化丁基橡膠產品牌號合格產品，質量均達國外同類產品水平，此技術于2012年11月通過了中國石化的項目鑒定。2013年，世界最大的輪胎及橡膠產品制造商位于華東及華北地區的兩個輪胎生產廠已開始使用“燕山牌”溴化丁基橡膠制造輪胎，且質量得到下游用戶肯定。經過對燕山分公司溴化丁基橡膠裝置實地考察，在對溴化丁基裝置的生產情況和產品性能進行綜合審核后，給出94分A級的高度評價，并達成擴大采購規模意向，目前，該客戶位于東北地區的輪胎生產廠也已購買燕山分公司溴化丁基橡膠進行試生產。此外，燕山分公司采用自主技術新建的9萬噸/年丁基橡膠裝置（含6萬噸/年溴化丁基橡膠）也取得重要進展，裝置建設于2013年12月5日實現了中交。

（3）化工新材料技術進步明顯 江蘇省常州市中簡科技公司自主研發建成了 T700級高性能碳纖維300噸級生產線，2013年生產的T700級碳纖維已經處于我國航空領域穩定供貨階段，近期已應用在我國制造的一款新型號飛機上。同時 T800級碳纖維也突破工程化技術[76]。上海石油化工公司采用自產的碳纖維，開發了碳纖維與尼龍復合齒輪（碳尼齒輪），并于2013年10月在腈綸部南裝置聚合工序成功運用，成功替代了原有進口純尼龍齒輪[77]。由于碳尼材料拉伸強度比純尼龍提高了 123%，彎曲強度提高了 107%，耐磨、耐溫性明顯提高，碳尼齒輪使用壽命達到原齒輪的四倍以上，使用周期可超過150天。

1.5.9 支撐石化“可持續、綠色、低碳”發展的關鍵技術取得進展

2013年，一批支撐石化“可持續、綠色、低碳”發展的技術開發進入工業示范階段，并取得階段性成果。

（1）茂名石化公司輕烴回收裝置開車成功 6月15日，茂名石化公司15萬噸/年輕烴回收裝置成功建成投產，裝置的成功投產，可以充分回收煉油常減壓裝置塔頂氣和初頂汽油中的碳三、碳四輕烴組分，徹底解決茂名石化煉油原有輕烴回收裝置干氣不干問題，減少石腦油罐區揮發損耗，為化工裝置增產優質裂解原料。該裝置于2011年3月動工建設，2013年4月30日建成中交，總投資1.1億元，設計原料為常減壓初頂汽油和瓦斯，主要產品液化石油氣、穩定汽油、干氣。裝置采用成熟、可靠的工藝技術，集中處理煉油四套常減壓裝置的瓦斯氣及初頂汽油。碳三、碳四輕烴回收率高達10.69%，每年可回收16.13萬噸，增創效益1.08億元。與煉油分部現有的輕烴回收裝置相比，該裝置增加了壓縮機壓縮瓦斯氣、吸收解吸及脫硫工藝，具有處理能力大，輕烴收率高，產品質量好等特點，實現了綠色清潔生產又節能增效的目的[78]。

（2）甲醇制芳烴流化床技術萬噸級工業試驗取得成功 具有我國自主知識產權的萬噸級流化床甲醇制芳烴工業試驗裝置于2013年1月13日一次投料試車成功，打通全流程，裝置運行平穩，考核指標達到工業技術開發的預期目標，并通過了由中國石油和化學工業聯合會組織的現場考核和成果鑒定，鑒定委員會一致認為，清華大學的FMTA催化劑及成套工業試驗技術開發創新性強，總體處于同類技術的國際領先水平。這一屬于世界首套的萬噸級流化床甲醇制芳烴工業試驗裝置，是在清華大學流化床甲醇制芳烴FMTA小試研究成果和FMTA催化劑開發與FMTA成套工業技術開發兩項技術的基礎的基礎上，由華電煤業集團與清華大學合作在陜西省榆林市建成[79]的。這項甲醇制芳烴工業化技術，將成為消耗國內過剩甲醇產能的新途徑。

（3）石化脫硝關鍵技術取得新進展[80]按國家標準GB16297—1996要求，現有的FCC裝置再生煙氣中NOx排放量必須小于120mg/m3，而自2011年7月起，新建的FCC裝置再生煙氣中NOx排放量必須小于50mg/m3，否則環評不予通過。FCC裝置再生煙氣中NOx排放量與原油種類和催化原料油種類有關，一般在350 mg/m3上下，需要增設煙氣脫NOx系統。2012年底2013年初，經過兩年的技術艱難攻關和緊張施工，擁有自主知識產權的催化煙氣脫硝除塵脫硫技術在中國石化鎮海煉化180萬噸/年重油催化裝置成功投用。脫硝單元采用FRIPP開發的FN-2 SCR脫硝催化劑以及FRIPP與寧波工程公司和鎮海煉化合作開發的脫硝工藝專有技術及專用設備。到2013年2月初，已實現煙氣脫硝、除塵、脫硫整體投運和煙氣的達標排放。現場監測結果顯示，其重油催化煙氣中各項污染物排放濃度均優于國家標準限值，達到或超過設計性能，其中NOx經選擇性催化脫氮反應轉變為氮氣，去除效果明顯，凈化氣中的NOx濃度小于40mg/m3，達到了NOx允許排放相關標準（重點地區）規定的要求，這是擁有自主知識產權的煙氣脫硝技術在國內大型催化裂化裝置上的首次成功應用，這一中國石化“十條龍”科技攻關項目的工業示范成功，將為此技術在石化數十套催化裝置上推廣應用打下良好基礎。

1.6 高油價下石化產業降本增效模式取得新進展

2013年高油價下我國石化產業降本增效模式繼續得到充實和加強，在護航石化產業平穩前行方面發揮了重要作用。

1.6.1 高油價對我國石化產業的壓力仍在加大

（1）國際油價高位振蕩 2013年，地緣政治不穩與市場投機仍導致國際油價總體上保持在 100美元/桶上方高位寬幅振蕩，全球石油消費增長進入一個相對較緩、相對平穩的時期，2013年世界原油消費量在41.71億噸上下，增幅僅1.0%；所形成的世界石油供需相對寬松的局面，使世界原油價格總水平較上年有所回落[81]。布倫特現貨年均價為108.66美元/桶，同比下降3美元/桶，而WTI與布倫特原油價格走勢出現分化，WTI原油現貨年均價為98.02美元/桶，同比上升3.8美元/桶。

（2）進口原油有增無減 根據國家統計局2014年2月24日發布的《2013年國民經濟和社會發展統計公報》[82]，我國2013年原油產量2.09億噸，同比增長1%。原油缺口由進口補充，2013年共進口原油2.82億噸[83]，進口量同比增長4.0%；原油對外依存度創了新高，達到 57.4%，同比提高1個百分點。

（3）原油成本居高不下 我國 2013年進口2.82億噸原油，花費美元達2196.5億[83]。國際油價的居高不下、原油對外依存度的有增無減以及國產原油與國際油價全面接軌這三大因素使原油采購成本在我國煉化企業生產成本中的比例已近九成。其中原油對外依存度57%意味著我國有超過一半的原油需要在國際期貨與現貨市場上采購，不僅花費不菲，還在一定程度上會推高國際油價；而我國自產原油的定價與國際接軌意味著我國煉油企業加工的均是高價原油，例如大慶原油 2013年國內均價為104.1美元/桶，是以布倫特、迪拜、辛塔三地原油價格為參照進行定價和定期調整的。無疑，居高不下的原油成本對我國石化產業既是考驗，也是挑戰。

1.6.2 高油價下我國石化產業多管齊下采取降本增效措施

（1）改進原油資源獲取機制初見成效 歐美老牌發達國家的石油石化企業“走出去”得早，故能用享有優惠價格的“份額油”來抵消一部分高價原油對成本的影響。我國大型石化企業也積極急起直追，依托國家出臺的“走出去政策”，近兩年重金投資海外油田以獲取份額油，2013年我國企業海外并購總交易額達222億美元，成為年度全球并購市場最大買家。2013年我國企業海外油氣權益產量繼續保持較快增長，并首次突破1.1億噸[84]，其中中國石油5800萬噸、中國石化 3000萬噸、中國海油 1800萬噸。

（2）調整裝置結構，提高加工較低成本劣質原油的能力 2013年，石化企業通過調整裝置結構，多采購、多加工較低成本的劣質原油取得較大進展，其中上海石化公司取得經濟效益躋身中國石化煉化企業前三名的好成績[85]。上海石化公司依托 2012年底投產的煉油改造工程建成的 390萬噸/年可煉制高硫原油的渣油加氫裝置，發揮能對原油資源擇“劣”使用的能力，2013年全部采購高硫原油，不再采購原來每年逾200萬噸的低硫原油，硫含量從原來的 1.68%上升到現在的 2.34%，API從原來的31.23下降到現在的30.48，原油重質化和劣質化程度顯著提高，從而使原油采購成本大幅下降。

（3）開展煉油全流程優化工程 中國石化組織同行專家組幫助企業開展煉油全流程優化工程，在總流程、公用工程、節能減排、裝置運行、設備運行等方面提出并實施一系列優化措施。揚子石化公司[86]通過煉油全流程優化工程，在2013年5月初建立能對包括從原油采購到產品調和在內的煉油全流程進行定量優化的RSIM模型，確立了111項優化措施，到9月份，已經完成航煤與重石腦油優化平衡、催化汽油停止回煉等27個優化項目，累計減虧增效超過約 1550萬元。上海石化公司[85]2013年利用產品優化模型逐天計算產品邊際效益，并將邊際效益分成“放量生產區、監視區、減產區和關停區”四個區域，對于沒有邊際貢獻甚至虧損的產品，堅決減產、停產，有效益的產品想方設法增產，并配置足高附加值產品的資源。煉油方面，首先是大幅增產有效益的航空煤油和汽油，通過啟用原停工的RSDS汽油加氫裝置，每月能增產3萬噸航煤。其次是通過將汽柴比由原 1∶3.95大幅調整到 1∶1.75，有效益的汽油產量由原來每月8萬噸增加到24萬噸，其中高附加值的高牌號汽油產能由原每月1.5萬噸提高到6萬噸。成品油結構的這一調整，增效達到11.5億元?；し矫?，首先是于2013年關停了建于1973年的1號乙烯裝置，該小乙烯裝置在物耗、能耗方面都已落后，已經沒有邊際貢獻。其次是2013年9月起階段性關閉了效益較差的3號聚酯生產線，當月就減少虧損近600萬元，而效益較好的對二甲苯、純苯等產品放量生產。天津石化公司[87]2013年也進一步深化高附加值產品增量增效工作，低凝柴油、航煤等高附加值成品油銷售量增加15%以上。茂名石化公司[30]在2013年根據市場變化優化化工與煉油物料互供，將乙烯裝置區產出的抽余碳四、芳烴抽余油等低價值的副產品送到煉油，加工成高標號汽油組分等高價值的煉油產品，提升了各類產品的價值，增強了煉油的競爭力和盈利能力。

（4）提高渣油使用價值，渣油加工按效益分配渣油深加工有渣油加氫、渣油脫瀝青、渣油焦化三種路線，但是企業發現，當原油價格高于100美元/桶時，由于焦化裝置會將近30%的渣油變為低附加值的焦炭，因而焦化路線效益開始下滑，渣油加氫路線的效益要比渣油焦化高，渣油脫瀝青效益居中。2013年，上海石化公司[85]采用渣油加氫與渣油脫瀝青相結合的路線替代以往的渣油焦化路線，實現了渣油加工效益最大化。上海石化公司的渣油加氫路線由 390萬噸/年渣油加氫裝置和 350萬噸/年催化裂化裝置組成，渣油經高壓加氫處理后進催化裂化，轉變成更多的輕質高附加值產品，效益比焦化高出1000元/噸左右。上海石化公司還發現，渣油脫瀝青路線總體效益要比渣油焦化路線高出480元/噸，因為渣油脫瀝青路線能把渣油轉換成了瀝青和脫瀝青油，瀝青作為較高附加值的產品出售，而脫瀝青油可作為催化裂化的原料。為此，上海石化公司在2013年將煉油部1號焦化裝置關停，將2號焦化裝置減了負荷。茂名石化公司[30]在 2013年也改變了原油采購結構，多采購劣質原油，降低采購成本。同時，相應加大了對劣質減壓渣油的深加工力度。一方面，把性質較好的焦化原料轉作渣油加氫原料多產蠟油；另一方面，根據生產附加值高的瀝青產品比作焦化料每噸渣油可以高出300多元的市場行情，提升丙烷裝置渣油處理能力，將全年瀝青產量目標提升25%，突破100萬噸，創A級高等級道路瀝青生產歷史最好水平。

（5）加大化工輕油的非油替代力度，降低乙烯原料成本 受美國頁巖氣乙烯蓬勃發展的啟示，我國煉化一體化企業加大了對乙烯原料非油替代力度。上海石化公司依托改造后的煉油裝置，從煉廠氣中提取優質輕烴，送乙烯裝置去替代較高成本的石腦油，從而將乙烯原料中石腦油的比例從 2012年的60.85%降低到2013年的26.96%，使乙烯原料成本下降4.1%，在中國石化排名第一。茂名石化公司按照分子煉油思路，細分物料，依托2000萬噸/年煉油改擴建工程，采取一系列優化措施，為乙烯裝置提供低成本優質原料。一是用一套常減壓裝置專門加工凝析油，生產飽和液化氣及優質石腦油作裂解原料，把原作為裂解原料不十分理想的輕石腦油替代下來改作汽油調和組分；二是將重整拔頭油實行分儲分輸，用作乙烯優質裂解料；三是優化催化干氣提濃裝置操作，增產富乙烯氣，為乙烯增產高附加值產品提供條件；四是新加氫裂化裝置成功投產后，加氫裂化裝置尾油生產能力大幅度提高，降低了乙烯原料成本。

2 問題與思考

2.1 2013年我國煉油產業顯現產能過剩

2.1.1 煉油產能過剩顯現[25]

我國煉油能力從 2011年的 5.59億噸/年增至2013年的6.27億噸/年，年均增速達5.9%。而同期成品油年消費量增速從 2011年的 7.6%下降到3.5%。國內油品總體供過于求，富余成品油出口量由2011年的407萬噸增加到2013年近一千萬噸。從未來幾年看，仍存在導致煉油能力過剩的諸多因素。首先是國內經濟轉型升級帶來的中速增長將常態化，一定程度上將會影響成品油消費的增長；其次是隨著動力電池汽車、LNG汽車等新能源汽車開始進入實質性的推廣應用階段，將會在一定程度上影響成品油消費的增長；再次是隨著能直接替代石油基成品油的煤制油、生物質制油等替代資源產量的進一步增加，以及起間接替代石油原料作用的MTO/MTP、PDH以及SNG等甲醇基、頁巖氣基和煤基替代資源產量的增長，在一定程度上也會制約傳統煉油能力的發揮。

2.1.2 化解煉油能力過剩的問題是個系統工程，需要上下各方共同努力

我國煉油能力過剩的問題已引起多方關注，政府有關部門正在加強宏觀調控力度，一方面在進一步嚴控煉油新開項目審批的同時，推遲一些已批煉油項目的建成投產時間；同時骨干企業也開始對煉化業務的投資強度向適度方向作出調整[88]。另一方面政府通過設置裝置規模門檻、環保減排門檻和成品油質量門檻，加大了淘汰落后煉油產能的力度。隨著這些舉措的實施，預計在調控煉油能力與轉型升級期國內油品消費基本實現同步增長方面會取得成效，從而保證煉油行業繼續穩步健康發展。從測算情況看，2014年我國煉油能力增速超過前3年的平均值，若煉廠開工率和國內經濟增長保持 2013年水平，則2014年我國成品油供過于求的狀況可能難以緩和，成品油凈出口量將可能繼續增加。

2.2 愛護和堅持行之有效的中國特色石化運行模式

2.2.1 我國石化運行模式的中國特色

在計劃經濟模式向社會主義市場經濟模式轉變中，我國石化產業經歷了30年的發展歷程，經不斷探索、磨合與改進，成功創立了一套適合國情的中國特色石化運行模式。其特色之一是國有煉廠占主導地位，政府鼓勵依托國內煉油企業滿足成品油內需，國內成品油生產與供應完全實現了自給，國產成品油在數量、品種和質量檔次上均滿足了內需。特色之二是原油進口專營。特色之三是市場定價與政府定價相結合的綜合定價機制。即原油價格政府放開，成品油價格政府定價，石化原料與石化產品的價格隨行就市。企業進口原油隨國際價格，沒有政府補貼；而國產原油國內交易定價也隨國際油價，并上交國家資源稅。成品油價格由政府定價，其價格形成機制也在不斷透明和微調進化中，這有助煉油產業平穩運行。

2.2.2 可以調整但不應放棄原油進口專營的政策

我國原油進口專營政策有著歷史功績，也有著現實意義。一是有利于煉油產業穩定運行，控制產能過剩。尤其是目前煉油能力已經過剩，對原油的進口實行宏觀調控，是政府調控抑制產能進一步擴大的重要手段。二是有利于煉油企業穩定運行。煉油企業負有為國民經濟生產和供應重要能源的責任，國家的日常經濟運行和國防安全須臾離不開成品油的供應，國家有責任維持現有運行良好的煉油產業結構和包括原油進口專營在內的宏觀管理機制。三是原油進口專營可以改革調整，但是力度和節奏要適當，尤其是擴增原油進口商務要慎重。這方面要吸取鋼鐵行業鐵礦石進口專營放開后對進口礦石價格的控制力大幅降低，造成我國鋼鐵行業經濟效益連年低下，淪為為國外鐵礦石生產商打工的教訓。為避免石化產業重韜鋼鐵產業的覆轍，原油進口不能搞千軍萬馬。

2.2.3 現行成品油價格機制仍應堅持

中國現行的成品油價格機制屬于準市場機制，體現了中國特色，至今發揮著良好作用。其特點是成品油價格由政府定價，定價既參考國際成品油價也要顧及國內民眾收入水平，并隨原油價格變動定期調價，因調價不及時等因素所造成的國有煉油企業的大額虧損由國家財稅適當補償，這一定價機制較好地平衡兼顧了成品油消費群體和煉油企業的利益。發達國家的成品油價格一般含稅較高，隨行就市，但是由于他們均有老牌的石油石化跨國公司在產油國擁有投資份額油，這部分原油對投資方而言是便宜的，其價格構成大體上只反映了固定成本、變動成本和必要的利潤，與原油在流通與市場銷售環節漲出的價格無關，而非投資方只能在市場上購買期貨原油或現貨原油，其價格構成除了固定成本、變動成本和必要的利潤外，還包含有原油在流通與銷售環節漲出的那塊價格，顯然純煉油商購買拿到的油價與原油投資商兼煉油商相比，肯定會較貴。而國際成品油價格一般來說應當反映并能夠消化原油的市場采購成本、煉制與銷售成本，加上必要的利潤以及國家稅費。因此，對發達國家的純煉油商而言，通過高進高出或低進低出的順價方式，也能夠維持其良性運行；而那些還享有份額油權益的煉油商顯然就能獲得更多的煉油毛利，或者說其抗原油價格高企和保持成品油價格平穩的能力更強。相比發展中國家，由于居民收入無法與發達國家相比，國家普遍采用控制成品油價的政策，讓百姓用得起，為此印度、巴西等發展中國家為維持煉油企業的正常運行，均采用形式各異的國家補貼政策。

2.3 消除尾氣排放、治理霧霾天氣仍存軟肋

近期針對形成霧霾的主要因素，如車輛尾氣排放、燃煤排放、餐飲排煙、工地揚塵等，多管齊下采取治理措施，其中車用汽柴油質量升級在 2013年已經取得重大進展。根據2013年初國務院常務會議加速推進油品質量升級的決定，車用汽油國家標準（GB17930—2013）已經公布，共含有第Ⅲ、第Ⅳ、第Ⅴ等三個階段的標準，其中第Ⅳ階段車用汽油標準（硫含量不大于50mg/kg）已經從2013年底起全國執行；車用柴油國家新標準 （GB 17147—2013）也已經在2013年6月發布，共含有第Ⅲ、第Ⅳ、第Ⅴ等三個階段的標準，其中第Ⅲ階段車用柴油標準（硫含量不大于150mg/kg）正在執行，并規定2014年底全國執行第Ⅳ階段車用柴油標準（硫含量不大于 50mg/kg）；2017年底全國將同步執行第Ⅴ階段車用汽油和車用柴油標準（硫含量不大于10mg/kg）。國務院特地要求中國石油、中國石化和中國海油等央企要首先如期完成裝置與設備的改造任務，確保按照汽、柴油標準升級實施時間如期向全國供應合格油品。有調查表明，在汽柴油質量升級已經實現京標Ⅴ標準的北京，車輛尾氣排放對形成PM2.5的貢獻占到約22%，為此，需要繼續對包括油品質量升級和內燃機具性能提高在內的車輛尾氣排放進行深入治理，包括消除當前還存在的一些軟肋。

2.3.1 對汽柴油標準上存在的雙軌制應補充應對措施

一是全國柴油標準的雙軌制，使車用柴油質量檔次提高的作用打了折扣。我國目前有兩個柴油標準，一個是高速柴油機用的車用柴油標準（GB 17147—2013），另一個是拖拉機等低速柴油機用的普通柴油標準（GB 252—2011）。從用途而言，兩種柴油均有不同的用途，有存在的合理性，然而，值得注意的是從環保視角看，兩種柴油的硫含量限值指標需要完全同步，而之前，兩個標準規定的柴油中的硫含量不一樣，加上存在柴油卡車使用普通柴油和農用車進城等現象，這些使用普通柴油的車輛所排放的尾氣會大幅度抵消車用柴油減排的作用。現今，兩個標準規定的第Ⅲ階段車用柴油標準（生產國Ⅲ車用柴油）和普通柴油的硫含量限值均為不允許超過 350mg/kg，這在全國范圍內沒有矛盾，但是到2014年底，車用柴油全國將實施第Ⅳ階段標準（生產國Ⅳ車用柴油），其硫含量不允許超過50mg/kg。那問題是普通柴油的硫含量限值能否也能緊跟著國Ⅳ車用柴油，同步修訂為不允許超過50mg/kg呢？普通柴油標準應盡快出臺降低硫含量限值的修訂單，不要再有過渡期。二是存在車用汽油和車用柴油標準實施地域上的雙軌制。京、滬、穗等大城市及江蘇部分城市實際執行的是相當與國Ⅴ車用汽油和柴油標準的地方標準，對減少大城市空氣污染起到了一定的作用，但是由于其周邊省市執行的仍舊是老標準，而移動的汽車往往能模糊這種標準上的地界，因此，這種事實上存在的汽柴油標準的地域雙軌制，使得進一步降低大城市空氣污染的措施效果打了折扣。

2.3.2 柴油重卡尾氣脫硝勢在必行

2011年全國柴油車排放的NOx和PM分別接近汽車排放總量的70%和90%。為降低我國國Ⅳ階段的重型柴油車排放尾氣中的NOx含量，采用機內凈化+機外凈化是實現柴油重卡尾氣脫硝進而治理霧霾的必由之路。機外凈化采用選擇性催化還原技術（SCR）是針對柴油車尾氣排放中NOx的一項后處理技術措施，即在排放前向高溫尾氣中噴入尾氣處理液（32.5%的尿素溶液），在催化劑的作用下，尾氣中的NOx被還原成無害的 N2和 H2O。北京是國內最早實施柴油車國Ⅳ排放標準的城市，但是主要是公交車使用，建議隨著國Ⅳ排放標準的強制推行，在進特大城市的柴油重卡上配套實施尾氣的 SCR機外凈化。

2.3.3 事實上存在的車油不同步使排放標準執行效果大打折扣

治理尾氣污染，油品標準先行，目前標準發布和清潔油品的生產已經走上正軌。但是用油車輛內燃機本身排放性能的管理監控環節存在漏洞，主要是對在役舊車排放的管理失之過寬。表現在一是現有大城市對內燃機本身排放不達標的老車（黃標車）并不全部禁止上路，大量在役黃標車的運行使汽柴油質量升級的效果大打折扣，因此，需加快對黃標車的合理淘汰和推行對暫時允許運行的黃標車實時尾氣檢測的措施。二是不達標柴油大貨車允許半夜里在市區行駛等做法也是造成霧霾加劇的重要原因，這種城市交通的粗放管理使特大型城市油品清潔化的效果打了不少折扣。

2.4 頁巖氣重振美國石化產業對我國的啟示

2.4.1 美國的頁巖氣革命

頁巖氣是指主體位于暗色泥頁巖或高碳泥頁巖中，以吸附或游離狀態為主要存在方式的天然氣聚集。2000年以來的美國頁巖氣革命，使當時僅占美國天然氣供應總量 1%的頁巖氣，十年后，即到了2011年底，已經占到了30%，2012年美國頁巖氣產量達到 2653億立方米，占美國天然氣總產量的37%[89]。美國頁巖氣伴生的凝析液 NGL平均在6%～7%，NGL中主要成分為乙烷和丙烷，其中丙烷含量在30%左右。不同地質構造、不同區塊頁巖氣中乙烷、丙烷組成差別較大。NGL中的丙烷脫氫后可獲得丙烯，而乙烷經裂解獲得乙烯。隨著美國頁巖氣開發成功，美國天然氣價格目前維持在不到5美元/MMBtu的低價，乙烷的價格2012年也僅在10美元/MMBtu左右，遠低于2012年石腦油現貨價格20美元/MMBtu的水平，EIA預計在2018年以前，美國天然氣價格將保持在 4美元/mmBtu左右（相當于人民幣1元/立方米）。

2.4.2 低價頁巖氣使氣體原料的乙烯裝置和 PDH項目受益

乙烯原料是影響乙烯成本的主要因素，在乙烯生產中，原料在總成本中所占比例高達70%～75%。頁巖氣革命使改變烯烴原料路線有了可能，美國2011年乙烯裝置的原料中乙烷已經占到70%，石腦油僅占5.7%，而中國乙烯2012年石腦油仍占64%，歐洲乙烯石腦油也高達 59.7%。高利潤使北美乙烯開工率達到90%以上，而亞洲和歐洲僅為70%左右。頁巖氣革命使世界化工業制造中心重新回歸美國。過去兩年，美國化工領域已經宣布了逾50個新建項目，以利用頁巖氣和凝析液供應充足且具有價格優勢所帶來的競爭優勢。迄今為止，陶氏化學、殼牌、南非沙索、臺塑、雪佛龍菲利普斯化學、CP化學、利安得巴塞爾、英力士等都提出了利用廉價天然氣建設大規模的裂解項目的建設計劃，北美新建乙烯裝置項目總計新增乙烯年產能900萬噸，2017年美國乙烯年產能將達到3500萬噸。美國頁巖氣凝析液中丙烷的大量產出也促使利用廉價丙烷原料建設丙烷脫氫（PDH）項目大量開工，已有7套在建，將在2015年陸續投產。

2.4.3 頁巖油氣助推美國經濟復興已引起我國政府高度重視

近幾年頁巖油氣重振美國石化產業、助推美國經濟復興的事件引起了我國政府的高度重視。據美國能源部能源信息署的報告，我國有36萬億立方米的頁巖氣技術可采資源量，占全球187萬億立方米總頁巖氣技術可采資源量的20%，在資源方面有較好的基礎。目前我國已批準建設涪陵等4個國家級頁巖氣示范區，截至2013年底，我國已完成頁巖氣鉆井約150口，頁巖氣總產量接近2億立方米。

中國石化在國內為化工裝置找到首塊頁巖氣田。2000年以來，隨著頁巖氣原料的出現，2013年全球乙烯總產能達到 1.54億噸/年，其中美國的乙烯原料中乙烷已經占到 70%以上，中東在 2013年建成的 1600萬噸乙烯年產能幾乎全部以油田伴生氣中的乙烷、丙烷為原料，比石腦油路線具有明顯成本優勢。受原料成本壓力，日本已在關停本土石腦油裂解裝置，日本國內乙烯產能已銳減至 300萬噸/年。中國烯烴產業也受到前所未有挑戰，尤其是隨著國際原油價格的不斷高企，乙烯主要原料石腦油的價格節節攀升，致使東亞乙烯價格比中東和美國要貴出2000元人民幣/噸以上，這使我國乙烯企業的生存遇到前所未有的嚴峻挑戰。為此，我國的石化企業高度重視新型的乙烯原料頁巖氣，把生產頁巖氣看作是應對美國和中東廉價乙烯競爭的重要手段，具有上中下游一體化能力而且乙烯生產能力國內最大的中國石化開始致力于頁巖氣的勘探開發。經過幾年努力，中國石化依托自主開發的一整套頁巖氣勘探開發技術，包括水平段長度能達到2100m的水平井打井技術和自研的 3000型先進壓裂車，終于在2013年取得了我國頁巖氣勘探開發的重大突破，在重慶涪陵發現了大型的頁巖氣田。涪陵頁巖氣田是中石化發現的我國首個大型優質海相頁巖氣田，埋深小于 4500m的有利區塊面積近4000km2，頁巖氣資源量達到2.1萬億立方米。產能建設進展上，在2012年11月28日涪陵焦頁1HF井鉆獲20.3萬立方米/日的高產頁巖氣流的基礎上，2013年已建成頁巖氣產能6億立方米/年，2014年將加大頁巖氣開發力度，計劃新建產能 18億立方米/年，2015年底將建成產能50億立方米/年，2017年建成年產能100億立方米的頁巖氣田，相當于建成一個1000萬噸級的大型油田。新建產能的產氣穩定性也很好，截至2013年底，焦頁1HF井按6萬立方米/日定產試采，已持續穩定生產480天，焦頁6-2HF井目前產量32萬立方米/日，已持續生產170天[90]。頁巖氣產量上，2013年在重慶涪陵地區焦石壩頁巖氣產區投產4口井，日產氣總量達55萬立方米，折合年產頁巖氣約1.98億立方米[91]。

2.4.4 頁巖氣的化工和交通運輸利用初見成效

中國石化在國內找到首塊頁巖氣田。涪陵頁巖氣產自干氣區塊，甲烷含量高達98.26%，不含硫化氫，但丙烷等 NGL含量較低。自實現了規模量產以來，首先受益的是距離焦石鎮20km的重慶市建峰化工集團，通過新修建的一條直通涪陵工區白濤集輸站的管線，實現了頁巖氣穩定直供，2013年建峰化工使用涪陵頁巖氣2億立方米，建峰化工的第二套大化肥裝置也創造了連續運轉210天的最長紀錄。此外，重慶市公共交通系統是涪陵頁巖氣的第二個受益者，中國石化重慶石油公司采用頁巖氣（CNG）的模式用槽車將壓縮后的CNG轉運到重慶市，成功地為重慶公共交通系統供應綠色燃料，2013年共運銷涪陵頁巖氣CNG 1220萬立方米。目前，在穩固 CNG終端銷售的基礎上，正在計劃將涪陵頁巖氣制成運輸更靈活的液化天然氣（LNG）作為重慶市的綠色汽車燃料，為此，中國石化和重慶市已經決定在涪陵區合作建設全國首個年產 68萬噸頁巖氣 LNG的工廠。此外，涪陵頁巖氣的開采成功，也為中國石化唯一的天然氣化工企業——四川維尼侖廠建設第二個百億川維帶來更大希望，當初就是普光氣田的開發成功，使得30萬噸乙酸乙烯項目得以建成，從而成就了第一個百億川維。目前，正在組織開展川維輸氣站高低壓系統改造，通過重慶燃氣集團長壽-南川管道將涪陵頁巖氣反輸至川維輸氣站，為川維廠低壓系統供氣。工程完工后，具備向川維廠供應320萬立方米/天低壓氣的能力。同時，中國石化正在籌建涪陵頁巖氣外輸管道，以便與川氣東送管道交接，將部分頁巖氣輸往華中、華東地區[92]。

2.5 PX 焦慮事件折射出石化科普的重要及企業的責任

2.5.1 PX 焦慮事件表明了石化產業科普工作的不可或缺

PX是對二甲基苯（p-xylene）的簡稱，是800萬種芳烴中的一種，是重要的一級有機原料，用于生產聚酯纖維和聚酯樹脂。生產PX的原料來自煉油裝置的石腦油和石腦油裂解制乙烯裝置的裂解汽油。目前，國際上制取PX主要通過石腦油芳構化、甲苯歧化、二甲苯異構化并結合多種先進分離手段，由大型芳烴聯合裝置來生產，由于聯合裝置流程復雜、技術密集，對石腦油的依賴性又強，所以往往多建在煉油-乙烯一體化的石油化工企業中。對于這種低毒、有用、與百姓穿衣喝水緊密相連的重要基礎原料 PX，近幾年來卻受到一部分民眾的質疑，因為他們以為PX是劇毒物質，也有少數不屬于化工專業的專家也有這種糊涂認知。對于這種對 PX性質的誤解，有必要重視科學知識的普及，讓民眾消除恐懼心理，因為實際上PX是與汽油類似的低毒化工產品，不屬于危險化學品，實際汽油中也含有混合二甲苯。此外，對PX裝置的安全距離也應予以相應的科學澄清。與具有PX焦慮的民眾所要求的安全距離應當達到 100km的毫無科學依據的訴求相反，發達國家或地區的很多PX項目就被批準建設在市區附近[93]，比如美國休斯頓PX工廠距城區1.2km，荷蘭鹿特丹PX工廠距市中心8km，韓國釜山PX工廠距市中心4km，新加坡裕廊島?？松梨跓拸S PX工廠距居民區0.9km，日本橫濱NPRC煉廠PX生產基地與居民區僅隔一條高速公路，臺灣中油的PX工廠在高雄市區附近。近期，當地政府和企業向民眾進行了大量的科普宣傳和解釋，政府站在維護經濟安全的高度，重視和支持石油化工這一支柱產業，對石化產業中PX環節上的國家利益予以了足夠的維護，保護來之不易的 PX產業。不少知名化工專業的院士和專家也挺身而出[94-95]，耐心深入地在中央媒體上宣講了有關PX的科學知識。中國科協會同中國化工學會和中國化工信息中心還及時地聯合主辦了全國PX論壇，院士和專家圍繞民眾焦慮的熱點發表了他們的觀點和發布了大量的科學知識[96]。國內主流媒體紛紛作了及時客觀的報道。一段時間以來有的放矢的科普宣傳，客觀上使目前民眾的PX焦慮得到了明顯的緩解。

2.5.2 圍繞PX焦慮的溝通彰顯出石化產業的責任

（1）PX對中國民生十分重要，國際競爭在所難免 人們日常生活中，穿衣用的滌綸、喝水用的聚酯瓶、開車用的輪胎簾子線均離不開 PX。作為人口大國的我國從 2010年起已經成為世界最大的PX消費國[40]，當年消費量超過900萬噸，占全球32%。2013年，我國的PX表觀消費量增加到1657萬噸，而PX的自給率僅為46.5%，這致使2013年我國PX進口量創下歷史最高，達到905.3萬噸，同比增長44%，進口依存度53.5%，上升了9.4個百分點。PX主要進口自韓國、日本和臺灣三地，分別為281萬噸、217萬噸和163萬噸，從上述三地的 PX進口量占了我國2013年進口 PX總量的73%。預計2014年中國PX 進口量仍會保持在900萬噸左右；預計2020年中國PX需求量約2880萬噸，同期產量約2200萬噸，缺口達680萬噸。如果國內不再生產 PX，全部向國外購買，那么，我國買什么、世界貴什么的規律就會起作用，因為我國是人口大國，又正在建設小康社會，到國際市場大量購買肯定會推高價格，國際油價就是一個很有說服力的例子。因此，我國必須加強自主PX產業的建設。實際上，我國生產PX已經具備了很好的產業基礎，包括擁有較豐富的原料來源、較大規模的PX產能以及堅實的技術基礎。我國的煉油廠2013年生產了作為化工原料的石腦油2868萬噸，乙烯廠的裂解汽油也是 PX 的好原料；PX產能方面，到2013年國內PX產能達到1163萬噸/年，產量達到830萬噸，當年新增285萬噸/年PX產能，包括騰龍芳烴80萬噸/年的二號裝置、彭州石化65萬噸/年裝置以及海南煉化60萬噸/年裝置。建設PX裝置的成套工藝技術方面，2013年，我國突破長期以來一直采用進口成套技術建設PX裝置的局面，開發擁有了自主知識產權的大型聯合芳烴技術，海南煉化采用此技術建成了60萬噸/年級大型聯合芳烴裝置并成功投產運行，從而使我國中國石化與美國UOP和法國Axens一樣，成為世界上三個PX成套技術專利商之一。然而要自己做 PX，就免不了觸動現有的PX固有利益格局。近年來我國大量進口PX，形成了包括PX進口商、境外PX出口商、境外PX生產商等眾多環節在內的PX利益鏈，畢竟這是上千億元人民幣的巨大商機。我國PX自產能力快速增長和開始具備靠自主技術制造PX的能力會形成對這一PX利益鏈格局的觸動，我國的石化企業和有關部門應當深刻理解隨之而來的競爭，務必予以足夠的重視。

（2）以 PX焦慮為鑒，石化產業需提升 HSE以適應經濟社會發展變化 隨著我國富裕程度的提高，民眾環保意識也在同步加強，老百姓更加重視居住區環境質量和留住碧水藍天，石化企業必須予以理解和重視。首先，石化企業應當把健康、安全、環境（HSE）當作生命線，要借當前舉國處理 PX焦慮事件的東風，豪不猶豫地提升 HSE的管理層級，做實HSE的管理職責，將實施安全與節能減排項目、推進碧水藍天工程、推行裝置職工職業健康跟蹤調查、及時總結公布PX生產裝置安全運行事例、加強石化科普宣傳等納入HSE管理體系。其次要重視PX 制造全過程的安全和清潔，并落實相應措施。PX本身毒性的確很小，但是對生產過程中產生的一些聯產物和副產物也要加以重視，如鄰二甲苯、苯以及石腦油中含硫雜質加氫預處理時會產生少量硫化氫等，企業應落實相關技術措施和管理制度。三是善于吸取境內外應對民眾PX項目焦慮的有益做法和經驗。境內境外處理PX項目的共性點是尊重駐地民眾的民意，重視民眾的參與并與之互動，邀請群眾代表實地考察，環境評估中也能夠讓民眾代表參與進來，及時主動地加以疏導及解惑。如國內福建漳州的PX項目最終得到95%的居民支持，源于細致的群眾工作，不僅充分公開信息，而且組織居民代表遠赴日本、新加坡實地考察PX生產裝置。而境外的新加坡裕廊島PX工廠、日本橫濱PX生產基地都設置有公眾參觀日和民眾代表監督會，定期與民眾溝通并邀請參觀PX生產裝置。

3 2014年石化行業展望

進入2014年，世界經濟緩慢回升，國際油價走勢受美國經濟數據提振而保持高位振蕩；我國經濟將持續穩步發展，預計GDP增速與2013年持平或略低；產業結構不斷調整，城市化進程進一步加快，為國內石化產品提供廣闊的發展空間，多數石化產品需求增速加快。

3.1 成品油

專家預測[91]，2014年我國石油需求增速將在4%左右，達到 5.18億噸，煉油景氣繼續延續；石油對外依存度將上升到58%以上；成品油供需寬松度將進一步擴大，將推動成品油出口增速超過30%。安迅思（ICIS）預計[97]，2014年中國主營煉廠原油加工量呈上漲走勢，漲幅在（2300～2400）萬噸，合約漲 5%。預計隨著石家莊煉油廠和揚子石化公司煉油改擴建項目年內投產，中國石化2014年原油加工量增幅將在 5%左右。隨著四川石化煉油項目投產[98]，2014年中國石油原油計劃加工量或比去年攀升5%～6%。煉油清潔生產上，2014年在事關自身生存的兩個重大課題上要有所作為：一是成品油質量改進，到2014年底我國煉油廠必須完成相關裝置改造，能夠生產并向社會提供第Ⅳ階段標準車用柴油（硫含量小于50mg/kg）；二是實質性推進石化碧水藍天工程，要全面實施FCC裝置再生煙氣脫硫脫硝除塵設施配套，認真開展消除裝置區異味和火炬的工作，加快向歐美日水平的都市型煉油廠邁進。

3.2 乙烯

2014年我國將有 12套新建裝置投產[9]。新增乙烯年產能368萬噸/年，總產能增至2191萬噸/年，較2013年增長20%。其中中國石油四川煉化公司80萬噸/年乙烯裝置于3月23日一次開車成功，產品質量全部滿足或優于標準要求[98]。其余新增產能大部分來自MTO項目，有11個MTO項目將投產，合計年產能達288萬噸/年，占比達78%。預測2014年國內乙烯產量將達到1972萬噸，較2013年增長21%。2014年我國傳統石腦油乙烯產業除面臨著國內煤制烯烴的產能不斷擴張的競爭外，還會繼續承受國外頁巖氣乙烯更為強勁的挑戰，2014年美國基于頁巖氣擴產的乙烯產能將超過80萬噸/年，這將影響世界乙烯產業的供需平衡，令全球乙烯市場競爭不斷激化。此外，中東國家憑借著其豐富而廉價的輕烴原料，生產的乙烯及衍生品在全球乙烯產業擁有明顯的成本優勢。因此，傳統乙烯裝置 2014年在事關自身生存的兩個重大問題上要有所作為，一是石腦油原料的非油替代，二是生產差別化產品。石腦油原料的非油替代上需要一體化的煉油廠配合，多提供各類輕烴原料，以降低乙烯、丙烯的生產成本。生產差別化產品上，要多產頁巖氣乙烯和MTO/MTP裝置不具原料優勢的石化產品，如合成橡膠、高檔共聚樹脂和工程塑料等。

3.3 丙烯

丙烷脫氫（PDH）和甲醇制丙烯（MTO/MTP）將成為丙烯原料多元化的主流技術。以進口丙烷或甲醇為原料，打造丙烯及下游產業鏈，已經成為沿?；て髽I的新選擇；頁巖氣的發展有利于中國丙烷脫氫和甲醇制烯烴的原料供應，美國頁巖氣副產丙烷已經超出了其國內需求量，出口成為必然選擇，預計2014年出口量將達到350萬噸，將成為我國沿海大批新建丙烷脫氫項目的丙烷原料供應來源之一。浙江有3套丙烷脫氫項目正在建設，分別是寧波海越位于北侖的60萬噸/年裝置、浙江三錦石化位于紹興的45萬噸/年裝置、浙江衛星石化位于嘉興平湖的45萬噸/年裝置，這些項目預計在2014年陸續建成投產。

3.4 芳烴

2014年國內有60萬噸/年PX產能投放，投放時間在上半年，全年裝置能開工的時間較長。因此，預計2014年國內PX產量相對于2013年顯著增加，預估2014年國內PX產能在1050萬噸左右，需求在1800萬噸左右。也就是說，還要770萬噸的進口量才能滿足國內需求，雖然進口需求較2013年有所減少[70，99]。

3.5 合成樹脂

2014年我國建筑、包裝、電子電器及汽車行業的增長，將成為拉動合成樹脂需求的主要動力，五大合成樹脂需求將繼續保持平穩增長，預計 2014年我國合成樹脂需求在6550萬噸左右[100]，年增幅為4.5%。但是預計2014年由于產能過剩及經濟增長速度放緩等因素的存在，對合成樹脂產業而言總體景氣度不會太高。

3.6 合成橡膠

預計 2014年我國合成橡膠需求量在（440～450）萬噸左右，同比增長 6%～8%，增速與 2013年持平或略有加快。預計2014年總能力將達到580萬噸/年左右[101]，裝置利用率仍將處于低迷狀態，新增的74萬噸/年產能中丁基橡膠占27萬噸/年，增加最多；其次是丁苯橡膠和順丁橡膠，分別為18萬噸/年和13萬噸/年。

3.7 向能源化工轉型方面

我國傳統石化產業為應對持續高位的國際油價，已經選擇了向能源化工的轉型之路，其中以煤替代石油，積極發展現代煤化工，是石化產業實施資源戰略和差異化戰略的必然選擇，也是我國傳統石化產業為自身生存和發展，進而提高國際競爭力的重要舉措。2014年，隨著國內能源化工需求不斷增長和相關新技術日趨成熟，現代煤化工發展面臨新的戰略機遇，重點將在以下四方面取得新進展。

（1）20萬噸/年煤制纖維級乙二醇技術 2014年要開好湖北化肥 20萬噸/年煤制乙二醇示范裝置，穩定生產出聚酯級乙二醇產品。

（2）扎實推進世界級現代煤化工項目建設2014年是世界級中天合創 360萬噸/年甲醇制烯烴示范項目啟動建設的第一年，其中煤氣化裝置已經于2014年3月動工興建。世界級80萬噸/年新疆煤制天然氣示范項目2014年仍處於項目前期階段，重點是吸取先行SNG項目的經驗教訓，尤其要選好適應當地煤質的煤氣化技術，在做好當地煤長周期試燒驗證方面做足功課。

（3）積極創建廣譜現代煤化工并以多種方式與傳統石化企業緊密融合 首先是依托以煤制油和煤制烯烴為代表的具有中國特色的現代煤化工的產業化示范已經初戰告捷的堅實基礎，通過不斷提高在大型煤氣化、煤制烯烴、煤制氫、煤制油領域的裝置研發與工程放大水平、累積并豐富寶貴的工業示范裝置長周期商業運行經驗，2014年在煤氣化、煤制芳烴、SNG、GTL和甲烷偶聯等五大領域緊跟國內外先行研究進程，加緊開發急需的關鍵工程技術，以供項目建設之需?？傊?，石化產業需再接再厲，在現代煤化工技術上進一步推進工業示范及深度工業示范，盡快拿到一批具有自主知識產權的成熟工業化技術。

（4）積極穩妥地發展生物質化工和頁巖氣化工 2014年，期待在生物質航煤、生物柴油生產上取得成熟的工業化技術與大批量產品；在纖維素發酵制燃料乙醇、油藻制油和生物質制化學品方面早日取得中試及以上規模的技術突破。同時，期待在頁巖氣化工上取得更大突破，預計2014年頁巖氣產量達到10億立方米左右，如果其中部分是濕氣，那么無疑對我國乙烯裝置而言是福音。可以預見，隨著我國石化產業高層對現代煤化工為主的石化二次創業的日益重視，新一年里石化原料的煤炭替代和構建具中國特色的“煤油化一體化新模式”等方面會取得新的進展。

可以預期，隨著我國新型工業化、城鎮化、農業現代化持續推進以及國家創新驅動戰略實施，國內對交通運輸燃料、筑路瀝青、化學建材、車用石化材料、紡織用合成纖維等石化產品的需求將得到更大程度釋放，經濟社會發展需要石化產業提供充足的能源和材料，這是2014年我國石化產業平穩運行的重要基礎。相信我國石化產業在2014年的實際運行中，將依托這一重要基礎，遵循著重本質安全、重視節能減排、推行綠色低碳、加快結構調整的理念；繼續創新運用行之有效的高油價下石化產業降本增效模式和經驗，持續攻堅克難，克服產能過剩，決勝市場競爭，在不斷提高經濟效益方面取得新業績；在發揮企業技術創新主體作用、產品結構向基礎加高端轉變方面取得新進展；在踐行可持續發展、加快原料結構向能源化工轉變方面取得新突破?？傊a業 2014年呈更加積極復蘇態勢幾成定局，石化產業必將繼續為我國經濟社會發展做出支柱產業應有的貢獻。

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