筒形件雙凸緣切邊模

陳玉琴

摘 要：筒形件雙凸緣的切邊一直是機械加工中的難點，因為其裝夾、卸料困難，不便于批量生產，本文介紹了一種筒形件雙凸緣哈夫切邊模具結構及其工作的過程，該切邊模能較好地解決筒形件雙凸緣在切邊時裝夾、卸料困難的問題，以便于成批量生產。

關鍵詞：筒形件雙凸緣切邊模；模具的工作過程；半凹模結構

1 引言

下圖1為雙凸緣筒形零件，材料厚為0.3mm，材料為08鋼，該筒形件是機器上重要的聯接零件，其壁厚較薄，生產批量較大，一般的工藝路線為：先進行落料拉伸，然后將零件進行二次拉伸，再切筒形件的大凸緣邊，再切筒形件的底邊，然后進行小凸緣的第一次翻邊，再進行第二次翻邊，然后再切小凸緣邊，最后整形去毛刺進行成品檢驗。但是由于零件的結構形狀較為復雜，當雙凸緣筒形件的大凸緣被

圖1 零件圖

沖切成形后，便給另一邊小凸緣翻切邊模具的設計帶來了一定的難度。

當按照常規的模具結構來設計翻切邊模具，零件將無法順利的裝卸，但經過反復的思考，結合零件的實際特點，設計了辦凹模結構的哈夫模具，可以方便地解決無法順利裝卸的問題。

2 模具結構及工作過

2.1 模具結構

模具結構如圖2所示，主要由凸模6，廢料切刀8，上固定板5，和固定凹模7，活動凹模15等零件組成，帶斜面的推板17安裝在上模座1上，凸模6過盈配合在上固定板5與廢料切刀8上，再將上固定板與墊板4通過螺栓與上模座固定?；顒影寄?5與固定凹模7也通過螺栓與下固定板9與下模座10固定。

圖2 模具結構

1上模座 2模柄 3內六角螺柱頭螺釘 4墊板 5上固定板 6凸模 7固定凹模 8廢料切刀 9下固定板 10下模座 11定位銷 12托料柱 13托料橡皮 14限位銷 15活動凹模 16擋板 17推板 18彈簧 19 導向板

這樣結構的模具具有以下特點：

將凹模設計成兩部分：固定凹模和活動凹模，活動凹模會隨著模具的合模動作在推板17斜面的作用下進行閉合，當開模以后，又會在彈簧18的作用下自動復位，這樣就可以解決筒形件裝卸時困難的問題。

由于翻切小凸緣的哈夫模具結構與翻切大凸緣哈夫模具基本相同，所以這里只介紹了一種哈夫切邊模具。

2.2 模具工作過程

剛開始，活動凹模15在彈簧18彈力的作用下，沿導向板19向外滑動，其初始位置是遠離固定凹模7的，這樣就方便了筒形零件的順利裝卸，其離開固定凹模的距離以能順利裝卸零件為宜，一般由零件的外形尺寸而定，并且由限位銷14限定。

零件的初始定位是通過定位銷11與圖1雙凸緣筒形零件的A槽來實現的，初始定位后，既可開動機床進行切邊。雙凸緣筒形零件的最終定位是靠沖床滑塊在下降過程中通過推板17的斜面迫使活動凹模15沿導向銷向內運動與固定凹模7所形成的直徑14.3mm的孔與定位銷11而形成的。直徑14.3mm的孔與圖1中筒形零件的外圓相配合，并在定位銷11的作用下使其定位。

當模具合模時，隨著沖床帶動模具下降，筒形零件的小凸緣在凸模的沖壓下既被切出，切出廢料邊箍套在凸模6上，隨著加工零件數量不斷增加箍套在凸模6上廢料邊的厚度不斷增加，所以在沖床的壓力作用下將逐一被廢料切刀8切成兩半而脫離凸模6，當模具行程達到下死點時，筒形件的切邊就已完成，機床滑塊回程后推板17脫離擋板16及活動凹模15向上運動，活動凹模15將會在彈簧彈力的作用下，沿導向板19滑動返回原始位置，這樣就為零件的順利裝卸提供了空間方便下一個工件的順利裝夾。

2.3 沖裁間隙

零件切邊時，應選擇適當的間隙，如間隙取得的較小，會使模具磨損增加，甚至使模具與筒形零件之間產生粘結現象，并容易引起崩刃，凹模脹裂等異常損壞，但是間隙取的過大會使筒形件產生彎曲變形等問題。所以為了延長模具壽命，在保證沖裁件質量的前提下適當采用較大的間隙是十分必要的。

3 模具主要零件的特點及設計制造

從模具的結構圖中就可以看出，推板17和活動凹模15是該切邊模的主要零件，下面就主要介紹推板與活動凹模的特點及設計制造。

3.1 推板

推板具有一定的導向斜鍥的作用，驅動活動凹模在水平方向上向內運動，其斜面的角度與活動凹模的行程大小有直接的關系，影響凹凸模間沖裁間隙，為此，推板的斜面角度就要得到保證，所以推板的材料可選45鋼，斜面工作部分表面淬火硬度為40—45HRC，用精磨加工完成。

3.2 活動凹模

活動凹模的一邊與固定凹模配合，一邊與推板斜面相接觸，因此活動凹模的各尺寸要保持不變，活動凹模與固定凹模的配合要松緊合適。所以對材料的要求較高，所以活動凹模的材料可選T8A，淬火硬度為55—60HRC。裝配要注意與固定凹模間的位置精度。

3.3 其他零件

固定板

固定板為固定凹模和凸模的，厚度一般取凹模厚度的0.6—0.8，與凹模采用過度配合H7/m6、H7/n6，壓裝后再磨平。

模柄

基本要求與壓力機滑塊上模柄孔正確配合，安裝可靠與上模正確而可靠地連接。

4.結束語

對于這個零件來說，用常規的模具結構不便于裝卸，生產效率較低，不實現批量生產的目的，經過試驗表明，這種模具結構能成功地解決雙凸緣筒形零件翻切凸緣邊時裝卸零件困難等問題，滿足了批量生產的需要。

參考文獻

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