潘二煤礦裝火車自動采樣機系統偏倚原因分析及解決方案

劉波+王賢詩+張勇

摘 要：針對潘二煤礦裝火車自動采樣機存在系統偏倚，文章從煤炭儲裝運環節入手，分析了煤炭在儲裝運過程中產生粒度離析，對采制樣精準度造成影響，形成系統偏倚。通過試驗調整自動采樣機控制程序及參數設置，徹底消除了裝火車自動采樣系統的偏倚問題。

關鍵詞：粒度離析；自動采樣機；系統偏倚；數據分析

中圖分類號：TD921.3 文獻標識碼：A 文章編號：1006-8937（2014）32-0001-03

潘二煤礦商品煤外運鐵路運輸裝車方式為雙股道（一道、二道）同時經過皮帶裝車。礦井生產的原煤直接通過火車或汽車外運至其它地點洗選精煤，煤炭采樣經過兩套采樣機進行采制樣，一套為原煤皮帶中部采樣機，一套為裝火車皮帶中部自動采樣機，自裝火車采樣機使用之后，我們通過數據統計發現，裝火車采樣月度累計灰分與原煤采樣月度累計灰分存在正向偏差。經過系統分析和試驗得出結論為原煤在進入裝火車儲煤倉時存在粒度離析不均，造成兩架裝車皮帶煤炭灰分存在正向偏差，而裝火車皮帶中部采樣機在兩架皮帶采樣參數設置存在系統偏倚，使火車采樣灰分統計高于原煤采樣灰分。

1 礦井生產煤炭粒度篩分浮沉試驗

篩分前煤樣總重：854.4 kg，原煤篩分試驗結果見表1，浮沉試驗結果見表2。

由表1可知，潘二礦原煤灰分隨著粒度的減小逐漸降低，粒度分布不均，6 mm以上粒級產率為60.52%；由表2可知，密度大于1.8 g/cm3的灰分85.39%，產率46.61%，說明此次試驗用煤矸石含量較高，且多分布于粒度大于6 mm粒級上，符合潘二煤礦復雜地質條件下回采上來的原煤特點。由表2可知，煤泥產率1.54%，灰分為47.49%；總計產率100.00%，灰分52.71%。

2 煤炭進倉粒度離析情況

2.1 膠帶輸送機運輸過程發生粒度離析現象

煤炭入倉采用拉上山膠帶輸送機運輸和水平電滾筒皮帶轉載進倉，膠帶輸送機在機頭驅動滾筒帶動下，膠帶在支架和眾多托輥上運動以完成物料的運輸。由于托輥是按一定間隔架設的，且傾斜安裝，煤炭隨著膠帶上下震動，在震動過程中煤炭產生一定的離析現象。另外煤炭在上山輸送皮帶進入水平輸送皮帶時，由于兩條皮帶中線垂直，經緩沖擋板緩沖落入水平皮帶，在水品皮帶上的堆煤中心與皮帶中心發生偏心，也會發生一定的離析現象，密度大的顆粒偏向一側堆積，如圖1所示。

2.2 裝車過程中儲煤倉煤炭流動形式

結合潘二煤礦儲煤倉裝車特點，在煤炭入倉時，煤在倉內呈一個個圓錐堆形狀，落差雖然相同，但大塊煤從圓錐頂部沿其斜面滾到筒壁，而粒度較小的煤集中在煤倉的中心位置，這種在裝煤時產生的大小快煤重新分布的現象，理論上叫做離析現象。

當卸料口閘門打開后，煤受自重作用，從煤倉中落下，在卸料過程中，煤炭的流動受其物理性質和裝載方式影響。裝車時開啟卸料口，儲煤倉中雖然儲存有大量的煤，但只有卸料口正上方的煤靠自重流出，而靠邊壁的煤灰掛貼在壁上，當中間的煤卸出后，邊壁掛煤會產生逐漸崩塌，上覆煤體由中間向四周依次塌陷流出，形成中心流動的形式。

2.3 潘二煤礦儲煤倉裝火車特點

2.3.1 潘二煤礦儲煤倉裝火車特點

潘二煤礦儲煤倉為圓筒形煤倉（后面簡稱圓筒倉），自礦井投產以來就一直使用，倉內壁上粘有大量的煤，導致圓筒倉的放煤眼經常堵塞。

特別是往二道放煤的煤眼堵塞比較嚴重，在同一時間共同落煤時一道的落煤眼落煤比較快，而同一倉煤位于倉中心的煤質量輕，煤質較好。

由于裝車時倉內煤體流動為中心流動的方式，所以兩股道同時裝車時，倉內較好的煤流向一道較多；同時由于煤流入倉過程中一系列的粒度離析現象導致一些質量稍重的煤偏向二道落煤眼上方堆積，而這些質量重的煤矸石含量較多，這就直接導致二道裝車的煤灰分偏高。

2.3.2 兩股道裝車煤炭篩分試驗

兩道所裝的煤炭粒級組成見表3。

從表3可知，一道、二道同時各裝一列火車為例，一道灰分為31.87%，二道灰分為32.75%，二道比一道灰分高0.88%。一道6～3 mm粒度級的煤樣，占全樣的23.33%，灰分為32.88%；二道6～3 mm粒度級的煤樣，占全樣的28.14%，灰分為34.77%。由此可以看出二道比一道灰分高的主要原因是二道>3 mm粒度級的煤樣占全樣的比例較高，而且灰分也偏高。

3 裝火車自動采樣機采樣單向偏倚原因分析

3.1 灰分統計結果分析

裝火車自動采樣機采樣統計普遍要比原煤自動采樣機采樣偏高，且均為正態分布，平均灰分差+2.96%，不符合隨機誤差統計規律性，說明兩套采樣系統間存在系統性偏倚，見表4。

3.2 裝火車自動采樣機系統偏倚分析

3.2.1 引起裝火車自動采樣機系統偏倚的原因

潘二煤礦2013年5月裝火車自動采樣機開始調試使用，采樣機安裝為兩道裝車皮帶分別安裝一個初采采樣裝置，共用一套制樣設備，這樣既節約安裝空間又節約設備費用。調試過程中將兩道初采采樣間隔設定為90 s，但頻繁出現破碎機堵煤和一級給料皮帶撒樣現象，為了避免這些現象發生，防止兩道采樣頭同時進行采樣，經過現場試驗，只能以2道為基準采樣點，設置20 s防重疊采樣時間，限制一道采樣，可有效防止因煤流量過大造成的堵塞和灑煤現象，但經過幾個月的運行，發現裝火車自動采樣機較原煤自動采樣機采樣灰分偏高。經過大量采樣數據統計分析發現，造成采樣系統誤差的主要原因在于程序設定的20 s防重疊時間。

3.2.2 采樣出現系統偏差數據分析

受20 s防重疊時間限制，一道采樣普遍比二道采樣數量少，平均每列火車，一道比二道少采13個子樣。同時如上述2.3.1分析結果得知二道煤灰分較一道煤灰分偏高，得出引起裝火車采樣機采樣存在系統性偏倚的主要原因在于“20 s防重疊時間限制”，見表5。

4 解決方案

既要解決兩股道采樣存在子樣數不一致的問題，又要防止兩道同時采樣發生煤樣流量過多，發生堵塞撒樣現象，在不去除“20 s防重疊時間”情況下，通過改進上位控制程序，設定一道、二道初采頭分別獨立進行采樣計時。

通過實驗得到以下數據，采樣一道采樣間隔設置為65 s采一子樣，二道采樣間隔設置為90 s采一子樣，可以很好的解決兩道采樣子樣數不一致的問題。

通過調整采樣參數，一道、二道采樣子樣數符合隨機性誤差統計規律，原煤自動采樣機與裝火車自動采樣機灰分比較也符合隨機性誤差統計規律，很好的解決了裝火車自動采樣機存在系統偏倚問題，見表6和表7。

5 結 語

綜上所述，粒度離析問題存在于煤炭儲運過程中的每個環節，只是離析輕重的問題，而儲裝運結尾環節發生粒度離析情況的嚴重與否，直接影響著煤炭采樣精準度，可能采制樣系統本身系統偏倚不會影響采樣精密度，但由于煤炭儲運系統的影響可能會使系統產生一定的偏倚。這就要求我們必須嚴格按照標準，慎審各類采制化數據，認真觀察總結煤炭儲裝運特點，綜合分析，對數據統計的常規性表現和微觀變化要有敏感性，不輕易放過每個細節，找出問題癥結所在，對癥下藥。同時解決問題的方式不局限于采制化系統本身，也可從儲裝運系統入手。

經過實踐檢驗，我們通過系統分析粒度離析問題找出了造成裝火車自動采樣機采制樣存在偏倚問題的原因，并通過調整自動采樣機采樣參數使采制化數據統計符合隨機規律性，很好地消除了系統偏差。

參考文獻：

[1] 趙剛，孫曉霞.淺析煤炭運輸過程中的離析原因及相應對策[J].煤質技術，2010，（10）.

[2] 康恩興.商品煤人工采樣的偏倚試驗及其控制措施[|J].煤炭加工與綜合利用，2009，（4）.

[3] GB/T19494.3-2004，煤炭機械化采樣第3部分：精密度測定和偏倚試驗[S].

摘 要：針對潘二煤礦裝火車自動采樣機存在系統偏倚，文章從煤炭儲裝運環節入手，分析了煤炭在儲裝運過程中產生粒度離析，對采制樣精準度造成影響，形成系統偏倚。通過試驗調整自動采樣機控制程序及參數設置，徹底消除了裝火車自動采樣系統的偏倚問題。

關鍵詞：粒度離析；自動采樣機；系統偏倚；數據分析

中圖分類號：TD921.3 文獻標識碼：A 文章編號：1006-8937（2014）32-0001-03

潘二煤礦商品煤外運鐵路運輸裝車方式為雙股道（一道、二道）同時經過皮帶裝車。礦井生產的原煤直接通過火車或汽車外運至其它地點洗選精煤，煤炭采樣經過兩套采樣機進行采制樣，一套為原煤皮帶中部采樣機，一套為裝火車皮帶中部自動采樣機，自裝火車采樣機使用之后，我們通過數據統計發現，裝火車采樣月度累計灰分與原煤采樣月度累計灰分存在正向偏差。經過系統分析和試驗得出結論為原煤在進入裝火車儲煤倉時存在粒度離析不均，造成兩架裝車皮帶煤炭灰分存在正向偏差，而裝火車皮帶中部采樣機在兩架皮帶采樣參數設置存在系統偏倚，使火車采樣灰分統計高于原煤采樣灰分。

1 礦井生產煤炭粒度篩分浮沉試驗

篩分前煤樣總重：854.4 kg，原煤篩分試驗結果見表1，浮沉試驗結果見表2。

由表1可知，潘二礦原煤灰分隨著粒度的減小逐漸降低，粒度分布不均，6 mm以上粒級產率為60.52%；由表2可知，密度大于1.8 g/cm3的灰分85.39%，產率46.61%，說明此次試驗用煤矸石含量較高，且多分布于粒度大于6 mm粒級上，符合潘二煤礦復雜地質條件下回采上來的原煤特點。由表2可知，煤泥產率1.54%，灰分為47.49%；總計產率100.00%，灰分52.71%。

2 煤炭進倉粒度離析情況

2.1 膠帶輸送機運輸過程發生粒度離析現象

煤炭入倉采用拉上山膠帶輸送機運輸和水平電滾筒皮帶轉載進倉，膠帶輸送機在機頭驅動滾筒帶動下，膠帶在支架和眾多托輥上運動以完成物料的運輸。由于托輥是按一定間隔架設的，且傾斜安裝，煤炭隨著膠帶上下震動，在震動過程中煤炭產生一定的離析現象。另外煤炭在上山輸送皮帶進入水平輸送皮帶時，由于兩條皮帶中線垂直，經緩沖擋板緩沖落入水平皮帶，在水品皮帶上的堆煤中心與皮帶中心發生偏心，也會發生一定的離析現象，密度大的顆粒偏向一側堆積，如圖1所示。

2.2 裝車過程中儲煤倉煤炭流動形式

結合潘二煤礦儲煤倉裝車特點，在煤炭入倉時，煤在倉內呈一個個圓錐堆形狀，落差雖然相同，但大塊煤從圓錐頂部沿其斜面滾到筒壁，而粒度較小的煤集中在煤倉的中心位置，這種在裝煤時產生的大小快煤重新分布的現象，理論上叫做離析現象。

當卸料口閘門打開后，煤受自重作用，從煤倉中落下，在卸料過程中，煤炭的流動受其物理性質和裝載方式影響。裝車時開啟卸料口，儲煤倉中雖然儲存有大量的煤，但只有卸料口正上方的煤靠自重流出，而靠邊壁的煤灰掛貼在壁上，當中間的煤卸出后，邊壁掛煤會產生逐漸崩塌，上覆煤體由中間向四周依次塌陷流出，形成中心流動的形式。

2.3 潘二煤礦儲煤倉裝火車特點

2.3.1 潘二煤礦儲煤倉裝火車特點

潘二煤礦儲煤倉為圓筒形煤倉（后面簡稱圓筒倉），自礦井投產以來就一直使用，倉內壁上粘有大量的煤，導致圓筒倉的放煤眼經常堵塞。

特別是往二道放煤的煤眼堵塞比較嚴重，在同一時間共同落煤時一道的落煤眼落煤比較快，而同一倉煤位于倉中心的煤質量輕，煤質較好。

由于裝車時倉內煤體流動為中心流動的方式，所以兩股道同時裝車時，倉內較好的煤流向一道較多；同時由于煤流入倉過程中一系列的粒度離析現象導致一些質量稍重的煤偏向二道落煤眼上方堆積，而這些質量重的煤矸石含量較多，這就直接導致二道裝車的煤灰分偏高。

2.3.2 兩股道裝車煤炭篩分試驗

兩道所裝的煤炭粒級組成見表3。

從表3可知，一道、二道同時各裝一列火車為例，一道灰分為31.87%，二道灰分為32.75%，二道比一道灰分高0.88%。一道6～3 mm粒度級的煤樣，占全樣的23.33%，灰分為32.88%；二道6～3 mm粒度級的煤樣，占全樣的28.14%，灰分為34.77%。由此可以看出二道比一道灰分高的主要原因是二道>3 mm粒度級的煤樣占全樣的比例較高，而且灰分也偏高。

3 裝火車自動采樣機采樣單向偏倚原因分析

3.1 灰分統計結果分析

裝火車自動采樣機采樣統計普遍要比原煤自動采樣機采樣偏高，且均為正態分布，平均灰分差+2.96%，不符合隨機誤差統計規律性，說明兩套采樣系統間存在系統性偏倚，見表4。

3.2 裝火車自動采樣機系統偏倚分析

3.2.1 引起裝火車自動采樣機系統偏倚的原因

潘二煤礦2013年5月裝火車自動采樣機開始調試使用，采樣機安裝為兩道裝車皮帶分別安裝一個初采采樣裝置，共用一套制樣設備，這樣既節約安裝空間又節約設備費用。調試過程中將兩道初采采樣間隔設定為90 s，但頻繁出現破碎機堵煤和一級給料皮帶撒樣現象，為了避免這些現象發生，防止兩道采樣頭同時進行采樣，經過現場試驗，只能以2道為基準采樣點，設置20 s防重疊采樣時間，限制一道采樣，可有效防止因煤流量過大造成的堵塞和灑煤現象，但經過幾個月的運行，發現裝火車自動采樣機較原煤自動采樣機采樣灰分偏高。經過大量采樣數據統計分析發現，造成采樣系統誤差的主要原因在于程序設定的20 s防重疊時間。

3.2.2 采樣出現系統偏差數據分析

受20 s防重疊時間限制，一道采樣普遍比二道采樣數量少，平均每列火車，一道比二道少采13個子樣。同時如上述2.3.1分析結果得知二道煤灰分較一道煤灰分偏高，得出引起裝火車采樣機采樣存在系統性偏倚的主要原因在于“20 s防重疊時間限制”，見表5。

4 解決方案

既要解決兩股道采樣存在子樣數不一致的問題，又要防止兩道同時采樣發生煤樣流量過多，發生堵塞撒樣現象，在不去除“20 s防重疊時間”情況下，通過改進上位控制程序，設定一道、二道初采頭分別獨立進行采樣計時。

通過實驗得到以下數據，采樣一道采樣間隔設置為65 s采一子樣，二道采樣間隔設置為90 s采一子樣，可以很好的解決兩道采樣子樣數不一致的問題。

通過調整采樣參數，一道、二道采樣子樣數符合隨機性誤差統計規律，原煤自動采樣機與裝火車自動采樣機灰分比較也符合隨機性誤差統計規律，很好的解決了裝火車自動采樣機存在系統偏倚問題，見表6和表7。

5 結 語

綜上所述，粒度離析問題存在于煤炭儲運過程中的每個環節，只是離析輕重的問題，而儲裝運結尾環節發生粒度離析情況的嚴重與否，直接影響著煤炭采樣精準度，可能采制樣系統本身系統偏倚不會影響采樣精密度，但由于煤炭儲運系統的影響可能會使系統產生一定的偏倚。這就要求我們必須嚴格按照標準，慎審各類采制化數據，認真觀察總結煤炭儲裝運特點，綜合分析，對數據統計的常規性表現和微觀變化要有敏感性，不輕易放過每個細節，找出問題癥結所在，對癥下藥。同時解決問題的方式不局限于采制化系統本身，也可從儲裝運系統入手。

經過實踐檢驗，我們通過系統分析粒度離析問題找出了造成裝火車自動采樣機采制樣存在偏倚問題的原因，并通過調整自動采樣機采樣參數使采制化數據統計符合隨機規律性，很好地消除了系統偏差。

參考文獻：

[1] 趙剛，孫曉霞.淺析煤炭運輸過程中的離析原因及相應對策[J].煤質技術，2010，（10）.

[2] 康恩興.商品煤人工采樣的偏倚試驗及其控制措施[|J].煤炭加工與綜合利用，2009，（4）.

[3] GB/T19494.3-2004，煤炭機械化采樣第3部分：精密度測定和偏倚試驗[S].

摘 要：針對潘二煤礦裝火車自動采樣機存在系統偏倚，文章從煤炭儲裝運環節入手，分析了煤炭在儲裝運過程中產生粒度離析，對采制樣精準度造成影響，形成系統偏倚。通過試驗調整自動采樣機控制程序及參數設置，徹底消除了裝火車自動采樣系統的偏倚問題。

關鍵詞：粒度離析；自動采樣機；系統偏倚；數據分析

中圖分類號：TD921.3 文獻標識碼：A 文章編號：1006-8937（2014）32-0001-03

潘二煤礦商品煤外運鐵路運輸裝車方式為雙股道（一道、二道）同時經過皮帶裝車。礦井生產的原煤直接通過火車或汽車外運至其它地點洗選精煤，煤炭采樣經過兩套采樣機進行采制樣，一套為原煤皮帶中部采樣機，一套為裝火車皮帶中部自動采樣機，自裝火車采樣機使用之后，我們通過數據統計發現，裝火車采樣月度累計灰分與原煤采樣月度累計灰分存在正向偏差。經過系統分析和試驗得出結論為原煤在進入裝火車儲煤倉時存在粒度離析不均，造成兩架裝車皮帶煤炭灰分存在正向偏差，而裝火車皮帶中部采樣機在兩架皮帶采樣參數設置存在系統偏倚，使火車采樣灰分統計高于原煤采樣灰分。

1 礦井生產煤炭粒度篩分浮沉試驗

篩分前煤樣總重：854.4 kg，原煤篩分試驗結果見表1，浮沉試驗結果見表2。

由表1可知，潘二礦原煤灰分隨著粒度的減小逐漸降低，粒度分布不均，6 mm以上粒級產率為60.52%；由表2可知，密度大于1.8 g/cm3的灰分85.39%，產率46.61%，說明此次試驗用煤矸石含量較高，且多分布于粒度大于6 mm粒級上，符合潘二煤礦復雜地質條件下回采上來的原煤特點。由表2可知，煤泥產率1.54%，灰分為47.49%；總計產率100.00%，灰分52.71%。

2 煤炭進倉粒度離析情況

2.1 膠帶輸送機運輸過程發生粒度離析現象

煤炭入倉采用拉上山膠帶輸送機運輸和水平電滾筒皮帶轉載進倉，膠帶輸送機在機頭驅動滾筒帶動下，膠帶在支架和眾多托輥上運動以完成物料的運輸。由于托輥是按一定間隔架設的，且傾斜安裝，煤炭隨著膠帶上下震動，在震動過程中煤炭產生一定的離析現象。另外煤炭在上山輸送皮帶進入水平輸送皮帶時，由于兩條皮帶中線垂直，經緩沖擋板緩沖落入水平皮帶，在水品皮帶上的堆煤中心與皮帶中心發生偏心，也會發生一定的離析現象，密度大的顆粒偏向一側堆積，如圖1所示。

2.2 裝車過程中儲煤倉煤炭流動形式

結合潘二煤礦儲煤倉裝車特點，在煤炭入倉時，煤在倉內呈一個個圓錐堆形狀，落差雖然相同，但大塊煤從圓錐頂部沿其斜面滾到筒壁，而粒度較小的煤集中在煤倉的中心位置，這種在裝煤時產生的大小快煤重新分布的現象，理論上叫做離析現象。

當卸料口閘門打開后，煤受自重作用，從煤倉中落下，在卸料過程中，煤炭的流動受其物理性質和裝載方式影響。裝車時開啟卸料口，儲煤倉中雖然儲存有大量的煤，但只有卸料口正上方的煤靠自重流出，而靠邊壁的煤灰掛貼在壁上，當中間的煤卸出后，邊壁掛煤會產生逐漸崩塌，上覆煤體由中間向四周依次塌陷流出，形成中心流動的形式。

2.3 潘二煤礦儲煤倉裝火車特點

2.3.1 潘二煤礦儲煤倉裝火車特點

潘二煤礦儲煤倉為圓筒形煤倉（后面簡稱圓筒倉），自礦井投產以來就一直使用，倉內壁上粘有大量的煤，導致圓筒倉的放煤眼經常堵塞。

特別是往二道放煤的煤眼堵塞比較嚴重，在同一時間共同落煤時一道的落煤眼落煤比較快，而同一倉煤位于倉中心的煤質量輕，煤質較好。

由于裝車時倉內煤體流動為中心流動的方式，所以兩股道同時裝車時，倉內較好的煤流向一道較多；同時由于煤流入倉過程中一系列的粒度離析現象導致一些質量稍重的煤偏向二道落煤眼上方堆積，而這些質量重的煤矸石含量較多，這就直接導致二道裝車的煤灰分偏高。

2.3.2 兩股道裝車煤炭篩分試驗

兩道所裝的煤炭粒級組成見表3。

從表3可知，一道、二道同時各裝一列火車為例，一道灰分為31.87%，二道灰分為32.75%，二道比一道灰分高0.88%。一道6～3 mm粒度級的煤樣，占全樣的23.33%，灰分為32.88%；二道6～3 mm粒度級的煤樣，占全樣的28.14%，灰分為34.77%。由此可以看出二道比一道灰分高的主要原因是二道>3 mm粒度級的煤樣占全樣的比例較高，而且灰分也偏高。

3 裝火車自動采樣機采樣單向偏倚原因分析

3.1 灰分統計結果分析

裝火車自動采樣機采樣統計普遍要比原煤自動采樣機采樣偏高，且均為正態分布，平均灰分差+2.96%，不符合隨機誤差統計規律性，說明兩套采樣系統間存在系統性偏倚，見表4。

3.2 裝火車自動采樣機系統偏倚分析

3.2.1 引起裝火車自動采樣機系統偏倚的原因

潘二煤礦2013年5月裝火車自動采樣機開始調試使用，采樣機安裝為兩道裝車皮帶分別安裝一個初采采樣裝置，共用一套制樣設備，這樣既節約安裝空間又節約設備費用。調試過程中將兩道初采采樣間隔設定為90 s，但頻繁出現破碎機堵煤和一級給料皮帶撒樣現象，為了避免這些現象發生，防止兩道采樣頭同時進行采樣，經過現場試驗，只能以2道為基準采樣點，設置20 s防重疊采樣時間，限制一道采樣，可有效防止因煤流量過大造成的堵塞和灑煤現象，但經過幾個月的運行，發現裝火車自動采樣機較原煤自動采樣機采樣灰分偏高。經過大量采樣數據統計分析發現，造成采樣系統誤差的主要原因在于程序設定的20 s防重疊時間。

3.2.2 采樣出現系統偏差數據分析

受20 s防重疊時間限制，一道采樣普遍比二道采樣數量少，平均每列火車，一道比二道少采13個子樣。同時如上述2.3.1分析結果得知二道煤灰分較一道煤灰分偏高，得出引起裝火車采樣機采樣存在系統性偏倚的主要原因在于“20 s防重疊時間限制”，見表5。

4 解決方案

既要解決兩股道采樣存在子樣數不一致的問題，又要防止兩道同時采樣發生煤樣流量過多，發生堵塞撒樣現象，在不去除“20 s防重疊時間”情況下，通過改進上位控制程序，設定一道、二道初采頭分別獨立進行采樣計時。

通過實驗得到以下數據，采樣一道采樣間隔設置為65 s采一子樣，二道采樣間隔設置為90 s采一子樣，可以很好的解決兩道采樣子樣數不一致的問題。

通過調整采樣參數，一道、二道采樣子樣數符合隨機性誤差統計規律，原煤自動采樣機與裝火車自動采樣機灰分比較也符合隨機性誤差統計規律，很好的解決了裝火車自動采樣機存在系統偏倚問題，見表6和表7。

5 結 語

綜上所述，粒度離析問題存在于煤炭儲運過程中的每個環節，只是離析輕重的問題，而儲裝運結尾環節發生粒度離析情況的嚴重與否，直接影響著煤炭采樣精準度，可能采制樣系統本身系統偏倚不會影響采樣精密度，但由于煤炭儲運系統的影響可能會使系統產生一定的偏倚。這就要求我們必須嚴格按照標準，慎審各類采制化數據，認真觀察總結煤炭儲裝運特點，綜合分析，對數據統計的常規性表現和微觀變化要有敏感性，不輕易放過每個細節，找出問題癥結所在，對癥下藥。同時解決問題的方式不局限于采制化系統本身，也可從儲裝運系統入手。

經過實踐檢驗，我們通過系統分析粒度離析問題找出了造成裝火車自動采樣機采制樣存在偏倚問題的原因，并通過調整自動采樣機采樣參數使采制化數據統計符合隨機規律性，很好地消除了系統偏差。

參考文獻：

[1] 趙剛，孫曉霞.淺析煤炭運輸過程中的離析原因及相應對策[J].煤質技術，2010，（10）.

[2] 康恩興.商品煤人工采樣的偏倚試驗及其控制措施[|J].煤炭加工與綜合利用，2009，（4）.

[3] GB/T19494.3-2004，煤炭機械化采樣第3部分：精密度測定和偏倚試驗[S].