奧氏體不銹鋼壓力容器制造過程中的失鉻分析

摘要：分析奧氏體不銹鋼壓力容器設備現狀及存在的問題。奧氏體不銹鋼壓力容器產品在制造過程中，經常出現焊接過燒、焊接變形、氬弧焊背面氧化等問題。造成這些缺陷的原因與奧氏體不銹鋼金屬成份變化有關（主要是失鉻）。分析奧氏體不銹鋼焊接后金屬成份的變化，確定奧氏體不銹鋼焊接工藝和應采取的工藝措施。

關鍵詞：焊接過燒；加熱；裂紋；失鉻

中圖分類號：TH49 文獻標識碼：A 文章編號：1671-864X（2014）08-0195-01

一、奧氏體不銹鋼壓力容器設備現狀及存在的問題

隨著國民經濟的不斷發展，不銹鋼壓力容器的數量逐年遞增，體積逐漸增大。但由于在制造過程中，缺乏相應的不銹鋼制造工藝和應采取的必要措施，其產品經常存在較嚴重的制造缺陷。如：焊接過燒；焊接工藝不當產生焊接缺陷；返修后嚴重變形等。這些均和焊接接頭含鉻量有關。分析鉻金屬元素損失過程，有益于提高產品制造質量、降低制造成本。

通過采用X-MET5000型金屬分析儀對多臺不銹鋼產品的母材、管材、熱影響區、熔敷金屬及返修部位等進行了檢測。檢測結果發現，產品主體材料符合標準要求。部分小直徑管材不符合標準要求。其A、B類焊接接頭在焊接過程中，一般采取了冷卻措施，含鉻量基本上符合要求；D類焊接接頭很少采取冷卻措施，其含鉻量不符合標準要求。E類焊接接頭的含鉻量低于母材。

二、焊材、熔敷金屬成份

采用合格的焊材，經化驗分析，并使用X-MET5000型金屬分析儀對焊接材料進行了檢測。通過檢測可知，焊條、埋弧焊絲和氬弧焊絲均符合標準要求。

三、焊接試件、焊材熔化金屬和熔敷金屬成份

制備焊接試件：制作400×250×10mm×6塊試件。分別采用焊條電弧焊、埋弧焊、氬弧焊進行焊接。分別檢測焊接材料熔化后金屬成份和熔敷金屬成份。其中一塊試件的二分之一加熱700℃左右，冷卻后檢測其金屬成份。

通過檢測，埋弧焊焊絲熔化后含鉻量從原來的20.30%降至18.28%，含鉻量損失了2.02%；埋弧焊焊接后熔敷金屬的含鉻量從焊絲的的20.30%降至17.74%，含鉻量損失了2.56%；焊條熔化后含鉻量從原來的19.61%降至18.29%，含鉻量損失了1.32%；焊條焊接后熔敷金屬的含鉻量從原來的19.61%降至18.99%，含鉻量損失了0.62%；氬弧焊焊絲熔化后含鉻量從原來的19.67%降至18.17%，含鉻量損失了1.50%；氬弧焊焊接后熔敷金屬的含鉻量從焊絲的19.67%降至17.81%，含鉻量損失了1.86%；試件含鉻量18.41%，板材加熱到700度左右冷卻后含鉻量降至16.90%，含鉻量損失了1.51%。

在氬弧焊焊接過程中，采用背面噴水冷卻措施和未采取冷卻兩種焊接方法進行焊接。然后檢測冷卻措施前后的金屬成份，檢測結果見下表1。

從檢測結果可以看出，采用背面冷卻措施進行焊接，鉻含量比未采取冷卻措施有明顯提高。

四、不銹鋼壓力容器制造過程中應采取的措施

（一）過燒。

過燒主要有以下兩個原因所造成：①焊接電流大，輸入線能量高；②焊接過程中，沒有采取冷卻措施，造成失鉻。

控制措施：采取合適的冷卻方式，在保證焊接質量的前提下，宜采用小電流，快速焊接。

（二）變形。

變形主要存在三種形式：①封頭與筒體組焊后變形；②B類焊接接頭收縮變形；③返修變形。其主要原因是由于奧氏體不銹鋼的韌性較大，在局部焊接后的冷卻過程中，形成較大內應力，導致焊縫及周圍區域收縮變形。

控制措施：①采購質量有保證的封頭?？刂品忸^變形，應采取合理下料工藝。根據封頭的質量、板厚等因素，筒體的外徑應比封頭的外徑略大，然后進行組對焊接。②B類焊接接頭變形，應適當減小坡口角度。正面清理根部時，應盡量減少坡口寬度；③返修變形，缺陷定位應盡量準確，用砂輪打磨缺陷，宜采用氬弧焊進行焊接。

五、總結

根據實驗得出如下結論：奧氏體不銹鋼壓力容器制造廠家在選購原材料時，應把好材料的入廠關。在制造過程中，采用埋弧焊生產效率高，但輸入線能量大，施焊過程中，含鉻量損失也大。采取焊接背面冷卻措施，可減少鉻的損失。采用焊條電弧焊，生產效率較低，但是可焊接復雜部位，是埋弧焊不能代替的；如果采取合理的焊接工藝也能減少含鉻量損失。氬弧焊焊接效率低，不易產生焊接缺陷，經常用于對接接頭的打底焊、C類、D類和E類焊接接頭的焊接；因輸入的線能量小，熱量集中，變形量小，含鉻量損失也小。如果采取焊接背面冷卻及焊后表面冷卻措施，可大大減少含鉻量損失。

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作者簡介：辛永泉，男，1955年出生，河北安新王家寨（鄉）村，駐廠室主任，大學本科，高級工程師，主要研究檢驗與檢測。