S公司生產革新的實踐

柏彬

S公司生產革新的實踐

柏彬

隨著全球經濟一體化進程的加快和知識經濟時代的到來，企業面臨前所未有的挑戰。在經濟飛速發展的今天，所有企業都在致力于深降成本來提高效益。精益生產方式具有革命性的生產管理和實踐方式，其起源于日本豐田公司，他的出現極大的豐富了生產管理理論，有效地提升了生產效率。S公司是日企的典型代表，文章介紹S公司結合其自身的公司業務與精益生產的理論，獨特地提出了生產革新活動，并加以培訓，實踐，從而廢除浪費，降低成本。

生產革新；豐田生產方式；S公司實踐

觸摸屏是一種定位設備，具有堅固耐用、反應速度快、節省空間、易于交流等許多優點。利用這種技術，只要用手指輕輕地指碰計算機顯示屏上的圖符或文字就能實現對主機操作，從而使人機交互更為直接了當，這種技術極大方便了那些不懂電腦操作的用戶。觸摸屏的發展呈現專業化、多媒體化、立體化和大屏幕化等趨勢。隨著信息社會的發展，人們需要獲得各種各樣的公共信息。以觸摸屏技術為交互窗口的公共信息傳輸系統通過采用先進的計算機技術，運用文字、圖像、音樂、解說、動畫、錄像等多種形式，直觀、形象地把各種信息介紹給人們，給人們的生活帶來極大的方便?？梢灶A見，隨著觸摸屏技術的迅速發展，觸摸屏的應用領域會越來越廣，性能也會越來越好。當蘋果在2007年推出iPhone時，幾乎是單槍匹馬地引燃了觸摸屏市場。iPhone采用的是基于投射式電容感應觸控技術的多點觸控屏幕。自從iPhone問世后，許多其他智能手機制造商也通過為其產品配置復雜的觸控傳感器紛紛涌入這一市場。受蘋果iPad和iPhone巨大成功的刺激，如被智能手機和媒體平板電腦等設備采用的觸摸屏顯示器的出貨量強勁增長，促使觸控器集成電路（IC）市場規模在五年內增長近三倍。目前，觸摸屏已能廣泛應用于智能手機、平板電腦/電子書、筆記本電腦、POS/KIOSK、游戲機、ATM機等領域。從出貨量來看，全球有2/3的觸摸屏應用于手機，是最主要的應用領域。2010年蘋果iPhone4智能手機以及ipad平板電腦的成功應用，帶動觸摸屏產品爆發式增長。2014年全球智能手機出貨量將達到13億部，但智能手機市場的增長速度將逐漸放緩。為此如何在各種成本都上升的情況下，降低企業管理成本，排除浪費，提高效率，將成為企業管理人員的重大挑戰。本文重點介紹S公司如何推行生產革新，持續改善。

一、生產革新活動

“生產革新活動”并非只是制造現場的改善，而是要理解“豐田生產方式”的理念與思維方式，實現它的基本思想，并朝著人性的向上與提高整體效率兩者并存為目標，進而謀求企業體制的改善與生產線的提高所做的一切活動。

二、豐田生產方式

（一）何謂“豐田生產方式”

由“徹底的廢除浪費”和“追求合理的制造方法”的思想所統合而成的一種生產方式。

大野耐一（原任豐田汽車副社長）將豐田佐吉翁的“自動化”與豐田喜一郎的“Just in time”思想相融合，為了實施“徹底地降低成本”，從大量生產的方式到采取“在必要的實踐，只取必要的東西與必要的量”的方式，對生產線下工夫，花費最短的生產期間、實施自動化來省人或達到設備的最完善化。

（二）豐田生產方式的2條支柱

1.自動化（問題的表面化、目視化）

豐田佐吉翁（豐田汽車的創始祖）原始于豐田式自動化織布機，指“附有自動停止機能或裝置的機器而言”。

表1 自動化與自動化

2.JIT（Just in time）（及時生產）

“豐田喜一郎”（豐田汽車的創業者）的思想：“必要的東西，在必要的時間，只生產必要數量”，是指按照客戶的要求考慮如何來進行生產活動的一種生產方式。

（三）在豐田生產方式上趨近于“0”的項目

1.Leadtime：和“加工時間”相比更應注重“停滯時間”的縮短

2.工數：注重于“動”與“動”之間的差別

3.設備：在做“設備改善”之前應先做“作業改善”

4.品質不良：在做加工作業同時能馬上檢查出不良所在

（四）豐田生產方式的目標

追求更好的、又便宜又適時的東西，實施“徹底地廢除浪費”來降低成本。換句話說，配合顧客適時的需求，并在品質與數量上能完全對應的制造現場必定可以降低成本。

（五）生產革新的目標

用你的心與技能徹底的廢除浪費，降低成本，創造一個愉快理想的工場。

（六）豐田汽車公司所謂的七大浪費

1.制造過多的浪費——材料投入過多產生的停滯

2.等待的浪費——人、設備、材料的停滯

3.搬運的浪費——材料的搬運、材料的停滯

4.加工所存在的浪費——不產生價值的動作

5.在庫的浪費——材料的停滯

6.動作的浪費——不產生價值和低價值的動作

7.制造不良的浪費——材料損耗、不產生價值的動作

所有浪費最終都可歸結為停滯和動作（搬運）的浪費。

停滯的浪費指生產過程中的停滯，材料的過量購入等等；

動作（搬運）的浪費主要是與人相關的浪費，指無法產生任何附加價值的動作。

（七）經濟動作的4個基本原則

1.廢除不必要的動作

2.在最短距離之下來進行動作

3.將動作的方向圓潤化

4盡量減少動作的疲勞度

三、S公司生產革新的實踐

S公司主要從事觸摸屏的生產制造，工序分為大判：上膠片保護膜剝離，上膠片韌化，基準孔沖壓，激光蝕刻，上膠片銀線路印刷，上膠片銀線路硬化，上膠片保護框印刷，上膠片保護框硬化，上膠片大判，高壓除氣泡，下膠片保護膜剝離，下膠片韌化，基準孔沖壓，激光蝕刻，隔離點印油印刷，隔離點硬化，下膠片銀線路印刷，下膠片銀線路硬化，下膠片保護框印刷，下膠片保護框硬化，二次元檢測，UV烘干，放點研磨，保護膜貼合，屏幕膠貼合，雙面膠貼合，上下膠片貼合，外周加壓，膨脹度檢測，高壓除氣泡，外形裁斷；小判：FPC壓著，偏光板貼合，絕緣檢查，頂板貼合，底板貼合，貼偏檢查，高壓除氣泡，膨脹度檢查，電特檢查，外觀檢查。作為電子行業，它的顯著特點是產品品種多變，無法建立一勞永逸的生產線，用于大批量生產，并且隨著智能手機型號多樣化，訂單小型化已成趨勢，所以提高企業的柔性制造能力是S公司改進的重要方向，另外S公司在目前的批量生產方式下存在著許多人力、物力以及場地占用方面的浪費,尋找一個合適的途徑消除浪費、降低成本、提高S公司的效率和效益是最直接目的。

（一）大判生產線的平衡改善

1.生產線現狀

圖1 大判改善前

圖1可以發現在基準孔沖壓與激光蝕刻這兩道工序間安插了1.5人作業，其中1人專門負責有價值的產品加工，另1人則一半處于有價值的產品加工，另一半則處于搬運的輔助工作，并且當這兩道工序完成后會存在3批料的一個等待再接替到下到印刷工序。同時印刷完成后3批次的在制品的等待，且當中來來回回的無附加價值的移動距離也很長，整個生產線平衡做得不好，有改善的必要！

2.生產線平衡的改善

圖2 大判改善后

圖2為重新布置了兩臺激光蝕刻機器的位置及印刷后續的檢查位置，同時將在制品置場的位置進行合理排布，從而實現了省人操作的完全可行性，并且直接將加工好的產品流轉到下道工序，從而達到了改善效果：

（1）可以有效消除生產線內操作時人員相互干擾，操作人員步行時間縮短

（2）有效消除搬料的浪費，調整生產線布局能實現少人化操作（節省了0.5人），并且產量也不變

（二）小判生產線的平衡改善

1.生產線現狀

圖3 小判改善前

小判的工序成直線排布，幾乎每一個工序都需要一個作業員的存在，如圖3。不僅需要大量的人力而且也占用了很大的場地，如何改進現有的狀況且能節省人力及場地資源是研究的問題。很有改善的必要！

2.生產線平衡的改善

圖4 小判改善后

圖4為將小判工序的排布按照U型線進行設計，從而節省了人員，并且節省了場地資源。當然在這之前需對小判的FPC壓著，偏光板貼合，高壓除氣泡，絕緣檢查，膨脹度檢測及電特檢測進行多能工培訓，只有通過多能工培訓才能完全符合省人化的要求。通過此次改善：

（1）人員配置由原來的8人減化為目前的6人

（2）操作人員的步行時間縮短

（3）多能工的培養對人員的合理安排起到了很好的效果

（三）生產細節的改善

1.小判生產線細節現狀

圖5 小判生產細節改善前

圖5示例，在正常人的思維上，可以認為并無問題，每個人負責特定的工序，并且有些工序已經合并到一個人的身上。可是當我們拿出碼表仔細測算后，發現了驚人的停滯浪費，因為人員或者說工序本身導致的工作量的區分，所以第二個人明顯超出另兩個人的工作時間，由此導致了另外2個人會存在等待的浪費，安排不合理，我們需要重新檢討，很有改善的必要！

2.小判生產線細節改善

圖6 小判生產細節改善后

圖6示例，可以看出，將人員有效的合理重新分配，可以達到降低浪費，并且省人的目標。當然這個過程當中也存在一些細節的改善，比如多能工的培訓，對貼合治具進行改善，檢查治具切換的動作浪費。通過此次細節的改善，原來這道工序需要3個人，進過合理的重新規劃變成了2個人，從而達到了改善的目的。

四、結語

生產革新就是改善管理、增強制造業企業國際競爭力的有效途徑。應該明確的是要想使生產革新發揮最大效益不能僅僅滿足于學習和運用幾種生產革新的“技法”或“工具”,更要領悟生產革新的理念內核,整合生產革新的系統要素 (生產、技術和信息),使生產革新成為該企業的一個重要核心競爭力。使用生產革新的企業還應認識到自己的情況,因地制宜根據自身情況結合使用。同時,革新重在持續改善,即使在實施生產革新的初期收到了良好的效果,如果不堅持持續改進,精益生產也就不能稱之為精益了，相信企業在實踐中不斷深入地領會生產革新的精髓,一定會獲得高品質、高利潤的。

生產革新不是一時就能完成的活動，而是通過一直注視著現場（否定現狀），然后才能發現浪費（視同發現寶藏一樣）往好的方向去改善實踐（挖掘寶藏）從而省視結果，結果不好就繼續改善實踐，結果好也不是終點，而是往下一個改善點奮進。

柏彬，東南大學經濟管理學院。

F062.4

A

1008-4428（2015）06-110-03