墊板式萬能輸送設備制作

蔣麗

摘 要：隨著計算機技術的發展，各種數控技術被廣泛應用于鈑金件加工過程，墊板式萬能輸送設備就是借以CAD/CAM系統軟件Pro-CAM為平臺介紹的數控沖編程。Pro-CAM編程軟件操作簡單，適用于簡單的板料沖壓。而數控沖床是按照事先編制好的加工程序，自動對板料進行沖裁加工的設備。理想的加工程序不僅能保證加工出符合設計要求的合格零件，同時也能使數控沖床得到合理的應用并使其性能得到充分的發揮。

關鍵詞：Pro-CAM；鈑金件；數控沖床

一、產品介紹

墊板式萬能切屑輸送設備——切屑排出作業效率化的精本問世對工廠的省力化 ， 效率的提高發揮了超群的作用。 其突出優點：（1）傳送帶通過L形彎曲，將鐵屑上攏。（2）部件數量少，以其簡潔的構造，極少出現故障。（3）傳送帶的補修可以從上部開始，進行簡單地維護。（4）傳送帶底座由于沒有縫隙，切屑不易進入。（5）長形切屑的鐵渣少，且極少卷入輸送機內。（6）由于不需要桿棒，很少出現破損。

二、編程工藝分析

（1）選擇合理的編程基準。選擇合適的編程基準，可以大大降低程序設計中的數值計算，減少程序段和編程的工作量，增加程序的可讀性和可修改性，減少程序設計中的錯誤。為了保證加工精度，減少程序設計中的計算量，編程基準應盡量選擇在設計基準或工藝基準上。（2）次序最大限度集中。為了充分發揮數控機床的優勢，提高生產率和保證加工質量，在數控沖床加工編程時應遵循工序最大限度集中的原則，即零件在一次裝夾中，力求完成本臺數控機床所能加工的全部外型的加工，防止出現重復定位誤差。對于有些必須重復定位的零件，也應充分考慮重復定位的方法，而且在出現重復定位的情況下，也應使有相關尺寸的孔盡量在一次加工定位中完成，以免出現加工誤差。（3）合理選擇換模次序及走刀路線。在數控沖床設計中，應當選擇合理的換模次序，其一般原則為：先圓孔后方孔，先小孔后大孔，先中間后外形。同一套模具在選用以后為了減少加工時間，應該完成其在這個零件上所需要的全部孔型。在合理地選擇換模次序的同時也應該選擇模具的最佳走刀路徑線，以減少空運行，提高生產效率，并保證機床安全可靠的運行。（4）選擇合理的夾鉗位置及移位方式。A、要盡可能地保證定位邊良好的直線度，在必要的情況下，可以在數控剪床上精剪一刀；B、第一次的夾鉗位置應盡可能的大，以使夾鉗夾持地更加平穩、可靠；C、可在不移位的情況下加工孔，應盡可能一次加工完成；D、有相關尺寸的孔，應盡量在一次移位中加工完成；E、為了板料有良好的剛性，應適當地多留一些微連接；F、壓料塊的位置要合理。（5）合理的排料。原則上是要保證沖加工過程的安全又要做到節省板料，提高經濟效益。一般情況下先繪制板料尺寸再進行排版，防止超出加工范圍引起報警。（6）重定位。重定位是對超出機床工作區的板材重新定位，以便對板材進行更多的沖壓加工。此時要注意夾鉗在移動時與零件的距離是否會引起報警。有時經過優化后零件的整體圖會下移，到夾鉗范圍內，在這種情況下要對零件重新進行排版。（7）優化并驗證刀具路徑正確與否。優化處理是優化CAM加工軌跡次序以減少沖壓時間或使沖點之間的距離最短和換刀次數最少。優化的原則為：先圓孔后方孔，先小孔后大孔，先中間后外形。（8）后處理并生成程序傳送到沖床上。刀具軌跡優化處理完后，便可進行自動化的后處理。后處理器將CAM模型中模具沖裁順序和操作信息創建為NC程序代碼。

三、零件的編程

數控程序的設計方法有兩種：手工編程及自動編程。手工編程方法是從分析零件圖樣、制定工藝規程、計算坐標點、編寫零件加工程序直到程序的校核，整個的過程都是由人工完成的。對于零件不太復雜，坐標點的計算比較簡單的情況，采用手工編程比較容易實現。但是對于外形比較復雜，坐標點的計算難度比較大的零件，就應該采用自動編程。自動編程是指從工藝處理、坐標點的計算直至程序生成、校核完全由計算機完成。與手工編程相比，自動編程的編程質量及效率大為提高。

不管是手工編程還是自動編程，所產生的數控程序都應做到程序結構清晰、語句規范、可讀性好、可修改性強。

四、零件的排版

排版的主要目的是合理應用板材，把廢料減少到最低，增加經濟效益。但前提是保證沖床的安全沖壓。進行熟練的排版要做到：

（1）研究要排版的零件，看到零件就要能在頭腦想象出大概的排版，看看零件該怎樣放置才更加的省材。（2）能熟練應用移動、復制/移動、旋轉、復制/旋轉、鏡像等在排版過程中常用的命令。（3）排版時要注意夾鉗的安全距離。（4）有時可以根據要生產設備的數量不同進行調整，使其更省料。

五、重定位

六、程序的優化處理并驗證

七、生成NC代碼并傳送到沖床進行加工

參考文獻：

[1] 嚴壽康.沖壓工藝及沖模設計.國防工業出版社 .1993

[2] 梁炳文.實用板金沖壓工藝圖集.北京：機械工業出版社 1994