汽車座椅安全帶導架變形不良對策探討

艾文華

摘 要：該文首先介紹了汽車座椅安全帶導架的基本概況和重要性，然后通過其在生產過程中出現的不良問題，通過因果分析圖找出其主要原因，接著根據主要原因進行有效對策并對其效果進行確認，最后為保證對策的持續性進行了標準化。該文是一個提出問題、分析問題和解決問題的過程，可以給類似汽車零部件企業借鑒用途。

關鍵詞：聚醛樹脂 汽車零部件企業 注塑 汽車座椅 安全帶導架

中圖分類號：TM921 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2015）02（c）-0078-02

自從21世紀中國加入世界貿易組織后，中國的汽車行業得到了前所未有的飛速發展，中國汽車市場的產銷量已經躍居為世界第一超過美國和日本。在中國市場的消費者越來越關注汽車的安全，汽車的安全性已經成為汽車生產制造商的最關注點。

汽車的安全帶相關配件是汽車中重要的保安部品，需獲得CCC的認證。后排汽車座椅的安全帶支架位于汽車座椅后排上部，是滿足后排安全帶滑動和導向作用，需要滿足強度、變形量和外觀要求。

1 問題描述

安全帶支架是注塑成型部品。因為其特殊的外形，在成型完成后其外形容易出現變形下垂，導致間隙不良，影響安全帶的使用，其不良率約為33%。具體不良描述見圖1。

2 現狀調查

2.1 部品素性

安全帶支架是安全帶的導向部品，需要具備強的耐壓性能，所以材料一般需要強的韌性、耐壓和耐磨，一般選用的材料為縮醛樹脂。此部品使用的材料為寶理塑料M90-45，模具為注塑成型取數為2的注塑模具。

2.2 主要生產工藝說明

安全帶導架的主要工藝是注塑成型，主要的流程是在成型前需要進行干燥，成型后需要進行兩次外力的定形，最后在出貨前進行全數檢查后出貨。其主要流程為：原材料購買→材料干燥（80℃，1H）→注塑成型→銅片定形（400S）→塑料片定形（7天）→自然定形（7天）→出貨前全檢→出貨。

3 原因分析

3.1 具體原因分析

在對不良現象的基本情況進行把握后，利用因果分析手法從人、機、物、法、環五個方面對原因進行分析，利用頭腦風暴法找出主要原因，為下一步要因確定打下基礎。圖2中紅色字體為可能要因。

3.2 要因確認

根據因果分析圖找出原因，接下來對原因進行再次分析，找出要因。通過試做驗證，注塑條件不合理、冷卻方法不合理、放置方向不合理和定形時間不足對變形基本沒有影響，定形治具尺寸對變形有較大影響。另外，根據成型的理論模具的結構設計對變形也有較大影響。根據以上驗證結果，接下來將對以上的要因進行合理的對策措施。

4 對策內容和效果確認

通過大家的頭腦風暴法，對要因進行有效的措施，并從經濟性、可行性等方面進行檢討。

4.1 定形治具設計不足對策檢討

選用不同治具的厚度進行試做，找出最佳厚度的治具。分別選用治具的厚度為4.5mm、5mm、6mm和7mm的治具進行試做。試做的條件為每件每天進行15件驗證，驗證的天數為15天。通過試做得到厚度為5mm的治具定形的產品基本沒有變形。為了更有效驗證結果結果，我們采用厚度為5mm的治具進行批量試做驗證。通過10天生產的5000個進行試做，出現不良數為214個，不良率為4.28%。通過以上檢討可以知道，通過定形治具的厚度調整，不良率從33%降低到4.28%，不良率有了很大降低。但是，還存在不良需要再進行分析檢討。

4.2 模具結構設計檢討

根據聚醛樹脂的特性，模具的進膠口將對成型產品的變形有很大作用。增大產品成型的進膠口，會大大降低產品出模腔后的變形。接下來，將增加產品的進膠口進行對策，具體的對策內容見圖3。

在此項對策實施后，進行了大批量的試做跟蹤，最后不良率降低到零。通過以上的對策實施，降低了產品生產過程的不良率，降低不良成本、降低潛在風險、提高企業效益。

5 標準化

在通過魚骨圖得到不良的要因后，通過綜合分析對要因進行有效合理的對策措施，最終產品的不良率為零。為了這些措施能夠有效保持實施下去，我們對治具的厚度和模具交口的尺寸進行定期的點檢，保證今后量產品質的保證。

6 結語

文章是以汽車零部件企業的一個樹脂部品再生產過程中出現變形不良作為案例，隨后對其不良的情況進行把握，利用因果分析圖進行要因分析，隨后根據其要因進行有效的對策內容并對對策的效果進行驗證，最后通過標準化對對策成果進行鞏固。整個文章是一個提出問題、分析問題和解決問題的過程，可以對一些類似的汽車零部件企業起到借鑒用途。

參考文獻

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