基于信息技術的生產現場精益改善活動研究

韓衛剛，楊　超，宋永偉，吳建平，龍　龍

（中國航空工業西安飛行自動控制研究所，西安 710065）

基于信息技術的生產現場精益改善活動研究

韓衛剛，楊超，宋永偉，吳建平，龍龍

（中國航空工業西安飛行自動控制研究所，西安 710065）

通過對企業生產現場精益改善活動存在問題的深入調研與分析，結合企業具體情況，研究與制定了面向生產現場的精益改善活動實施流程，并借助信息技術，開發了精益改善信息化系統平臺。應用結果表明，該系統顯著提高了生產現場精益改善活動的效率和質量，充分激發了員工參與精益改善活動的積極性和主動性，具有廣闊的推廣應用前景。

生產現場；精益改善；實施流程；信息化系統

1　前言

在制造加工業，生產現場指的是企業各生產部門的制造加工現場，是企業生產加工零部件，組裝產品的場所［1］。面向生產現場的精益改善活動是企業生產系統自主進化、自主更新以及自我完善的重要基礎，同時也是企業最基礎也是最難做好的工作［2］。在開展生產現場精益改善活動時，必須對其進行深入的研究與分析，并結合先進的管理理念及技術方法，才能取得較為理想的效果［1］。

目前，國內眾多企業在基于精益生產理論的生產現場改善方面，開展了大量且深入的研究工作［3-5］，借助于JIT、TQM、5S、TPM等［6-7］精益方法的推廣與應用，對企業提高生產效率，提升產品質量，降低生產成本等起到了顯著的促進作用。然而，在電腦普及的時代，精益執行若仍然沿用豐田從20世紀30年代就開始采用的方法，就顯得格格不入［8］。因此，如何借助于信息技術，實現生產現場精益改善活動的無紙化、電子化，以提高精益改善活動的效率和質量，充分激發全員參與精益改善活動的積極性和主動性，成為當下國內企業又一亟需考慮和面對的困難與挑戰。

本研究以某企業的一個零部件生產部門（制造部）為研究對象，就其生產現場在基于傳統方法開展精益改善活動時存在的諸多問題開展了充分的調研和分析，在調研與分析基礎上，結合部門實際，研究與制定了面向生產現場的精益改善活動實施流程，并借助信息化技術與手段，開發了精益改善信息化系統平臺。

2　生產現場精益改善活動存在問題分析

該企業制造部主要以產品零部件機械加工任務為主，生產形式為多品種、小批量，生產現場已經基于精益生產理論進行了全面、深入地改善，包括單元化生產、拉式生產、看板建設等，但日常生產運行中存在的工藝優化、管理提升等更為細節和具體的問題，依然缺乏成熟的流程和完善機制，導致生產現場精益改善活動的效率和質量較低，員工參與精益改善活動的積極性和主動性不強。

通過深入生產現場開展多層次調研，同時面向全員開展問卷調查，并結合部門現行基于紙質卡片的精益改善活動實施流程，見圖1。

圖1　基于紙質卡片的精益改善活動實施流程

經過分析該企業制造部生產現場精益改善活動主要存在以下幾方面的問題：

（1）定期開展精益提案征集活動：由于活動時間不確定，次數又很有限，難以使精益改善達到及時化、日常化，進而難以形成常態化的改善機制。

（2）以紙質卡片為載體：紙質卡片不便于流轉和保存，信息傳遞相對滯后，難以做到數據的準確統計和長期積累，知識也無法有效共享，實施過程不顯形、不透明。

（3）技能型員工不善于動筆：生產現場均為技能型員工，不善于動筆總結提煉，往往是有好的想法、點子，難以全面、準確、專業的描述出來。

（4）影響現場正常生產運行：好的想法、點子往往是在生產加工進行中產生的，為避免遺忘，員工通常需要暫停生產，填寫精益改善提案卡片，影響正常生產運行。

（5）流程過于簡單，缺乏監督與制約機制：相關環節負責人職責不明確，責任落實不到位等，導致很多提案實施進度緩慢、實施效果難以達到預期，以及不了了之等情況。

由于精益改善活動實施過程中存在的以上問題和不足，嚴重降低了部門精益改善活動的實施效率和質量，制約了員工參與精益改善活動的主動性和積極性。

3　研究制定精益改善活動實施流程

針對第二部分分析總結出的該企業制造部在開展生產現場精益改善活動實施過程中存在的問題與不足，并結合部門現有的信息化資源，經過反復的討論與迭代，研究、梳理、制定了該部門基于信息技術的精益改善活動實施流程，見圖2。

圖2　基于信息技術的精益改善活動實施流程

3.1實施流程簡介

整個實施流程共包括六個環節：信息錄入（“觸發協助錄入”和“電腦界面獨自錄入”兩種途徑）、初步審核、可行性審核、領導確認、進度核查與驗收與評定，各環節負責人及其職責見表1。

表1　各環節負責人及其職責

提案類型分為：質量、成本與效率三類，囊括了生產現場的三大核心要素。提案屬性分為：工藝規程的完善與優化、員工針對工裝刀量具開展的革新創造、生產現場的管理提升三個方面。

3.2實施流程特點

重新制定的基于信息技術的精益改善活動實施流程主要有一下幾方面的特點：

（1）與部門生產資源管理系統MRPⅡ有機掛鉤，巧妙的引入協助錄入環節，實現精益提案的“一鍵式”觸發和快速提交，方便和簡化一線員工提交提案的過程，減少精益改善活動對生產現場正常作業的影響。

（2）通過多方人員的共同把關，以及利益相對方之間的相互制約，從而確保每一個合理化的提案都可以付諸于實施，每一個付諸于實施的提案都具有較高的可行性和性價比。

（3）引入進度核查環節，對處于實施階段的提案進行有效地監督與核查，從而保證提案的實施進度和實施效果；對于實施完畢的提案，成立了由多位專家組成的驗收與評定團隊，從而保證提案驗收評定的公正、公平。

4　開發精益改善信息化系統

在完成精益改善活動實施流程的制定后，借助于信息化技術與手段，以ASP.NET作為開發平臺，利用“C#語言”開發了基于B/S架構［9-10］的精益改善信息化系統，實現了精益改善活動實施過程的無紙化、信息化。系統部分界面如圖3所示。

圖3　精益改善信息化系統部分界面展示

在具備貫穿整個實施流程所要求具備的各項功能的同時，該系統還充分利用部門現有的信息化資源，力求精益的信息化。主要體現在以下兩個方面：

（1）與“電子看板”對接：該企業制造部生產現場已實現電子信息看板全覆蓋，通過與電子看板對接，實現對關鍵環節超限未處理提案進行電子看板實時提醒，對被評定為優秀的提案進行電子看板滾動展示。

（2）業務自動推送與提醒：為了實現實施流程上下各環節間的快速銜接，方便各環節負責人及時處理自身業務，開發了各上、下環節之間信息的網上自動推送和提醒功能，實現了任務的自動推送與提醒。

5　應用效果分析

該精益改善信息化系統自2014年09月11日上線運行，至2014年12月31日，共征集提案近176條，日均達到2～3條，僅四個月征集的提案數量就相當于2013年全年（52條）的3.6倍，見圖4。

該部門共有129人參與提案的提出與實施，占部門總人數（402人）的32%，各車間均有人員參與其中，見圖5；共有91項提案實施完畢，并驗收完成，其中優秀、良好提案42項，優良率達到46.2%，見圖6。

圖4　征集提案總數對比

圖5　各車間參與人數

圖6　各等級提案數量

通過以上數據統計分析可知：精益改善信息化系統的運行，充分激發了廣大員工參與部門精益改善工作的熱情和激情，呈現出：

（1）參與人數多，參與范圍廣，提案內容多樣，涉及面廣。

（2）相比以前提案數量明顯增多，提案質量顯著提高，實施進展的速度、實施結果的質量都有個較大的改善和提高。

（3）隨著數據庫信息的不斷擴大，此系統將成為該部門廣大員工相互學習、自我提升的良好平臺，成為該企業制造部的一筆寶貴財富。

6　結論

在電腦普及的時代，借助信息技術，推動和實現精益改善活動的無紙化、信息化，必將成為當下制造加工類企業開展生產現場精益改善活動的一種重要途徑和手段。

本研究通過基于信息技術，制定面向生產現場的精益改善活動實施流程，以及開發出貫穿該流程的精益改善信息化系統平臺，方便和簡化了一線員工提交提案的過程，實現了全流程的無紙化網上辦公，提升了部門精益改善工作的便捷性、高效性、公正性和透明度，進而顯著地提高了精益改善活動的效率和質量，極大地激發了員工參與精益改善工作的主動性和積極性，有力地推進了該企業制造部精益改善工作的深度和廣度。

同時，本研究對于實現部門其他工作和業務流程方面的信息化、顯形化也提供一定的參考和借鑒，所開發的精益改善信息化系統平臺，也具有廣闊的推廣應用前景。

主要參考文獻

［1］齊長杰.基于精益生產理論的生產現場改善方法［J］.企業管理，2014 （5）：19-20.

［2］王永建，郭樹勤，黃瑞敏.基于精益生產的現場改善［J］.機電工程，2011，28（12）：1461-1464.

［3］李華增，孫小明.生產現場系統化改善的應用性研究［J］.工業工程與管理，2004（2）：81-86.

［4］張亞池.LM家具公司基于精益生產的現場改善活動研究［D］.北京：北京林業大學，2010.

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［8］陳紹文.由數字制造引發對精益的再思考［J］.航空制造技術，2014 （4）：58-61.

［9］陳繼磊.精通ASP.NET4.0網絡編程——基礎、框架與項目實戰［M］.北京：清華大學出版社，2011.

［10］黃明.C#+SQL Server中小型信息系統開發實例精選［M］.北京：機械工業出版社，2007.

10.3969/j.issn.1673-0194.2015.21.037

F270.7

A

1673-0194（2015）21-0076-04

2015-07-27

韓衛剛（1971-），男，陜西戶縣人，中國航空工業西安飛行自動控制研究所高級工程師，主要研究方向：航空精密零件生產加工管理。