汽車產品設計CAE模型的開發

汽車產品設計CAE模型的開發

（并行工程）技術，可以縮短開發周期至1年。大多數公司都采用基于CAE技術的產品開發流程（圖1）。

日本汽車企業通過產品設計流程提升了QCD（質量、成本和交付）指標，在產品設計領域居于世界領先水平。為了避免傳統的設計開發與量產之間存在的“蝴蝶效應”，產品原型設計、測試和評價階段會做大量的重復工作，但這也并不能保證產品的質量穩定，同時還增加了開發時間和開發成本。為了改進“基于成品的認證和改進”的開發流程，轉向“基于預測性評價”的產品開發，需采用計算機輔助工程（CAE）。

一種車型的傳統設計流程從原型設計到最終產品形成需要4年時間。原型設計完成后，大部分工作都是重復地對設計進行測試、評價和修改。利用CAE和SE

該開發流程首先根據市場調查和規劃制定產品設計說明，進而形成特定的設計規格和技術參數，完成草圖設計并形成數字格式，以便后續進行數值分析的調用和修改，之后進行評估、試驗測試等。

但CAE技術也存在一些問題，其中最大的問題在于CAE仿真精度和實際試驗仍存在10%以上的差異，未來的發展目標是將該差異縮小到1%～2%，這樣才能實現虛擬環境下的QCD指標并行改進，從而得到真實可靠的結果。

刊名：Journal of Communication and Computer（英）

刊期：2013年第10期

作者：Kakuro Amasaka et al

編譯：汪濤