青島煉化的能效范兒

○ 文／本刊記者 石杏茹

青島煉化的能效范兒

○ 文／本刊記者 石杏茹

高素質的員工運用高水準的管理手段，運行高水平的煉化裝置，撐起了青島煉化的能效范兒，并形成了一種文化。

齊魯大地，煉廠林立。置身其中，青島煉化，這個中石化最年輕的煉化企業在設計之初卻懷有一個理想——在市場能源過剩的山東省打造一個行業標桿。

理想很豐滿，現實很骨感。雖然秉持著共和國第一套千萬噸級國產化單系列煉廠的光環，但1000萬噸的年綜合加工能力說大不大說小不小，決定了青島煉化的利潤總額很容易泯然眾矣。

理想很豐滿，現實更豐滿。2011年，青島煉化一下子在世界煉化舞臺脫穎而出。在這一年，美國所羅門公司在評估了世界范圍內625座規模煉廠的能效指標后，把青島煉化排在全球第一位。

這只是開始。

2012年起，青島煉化在中國石油和化學工業聯合會發布的石油和化工能效領跑者名單上始終位列榜首，連續獲評“能效領跑者標桿企業”榮譽稱號。2015年青島煉化再獲殊榮，“漸進追趕”能源管理模式在國際能效合作伙伴關系組織成員國提交的節能技術和實踐中大放異彩，榮膺國際“雙十佳”最佳節能實踐。2016年，青島煉化獲評“十二五”全國石油和化工行業節能先進單位。

“我們公司是高素質的員工，運用高水準的管理手段，運行高水平的煉化裝置。”青島煉化公司董事長、總經理王樹德很簡單的一句話道出了青島煉化成為能效領跑者的關鍵所在。

王樹德說：“對我們來說，能效是有文章可做的一個重要方面，有可節省的空間，所以我們一直把它列為重點攻關內容。”

天賦：“我們就應該做到最好”

一半是海水，一半是灘涂。

2004年，中石化在膠州灣畔這樣一片還沒有成型的土地上畫了一個2.2平方公里的圈。4年后，青島煉化——國內首個國產化單系列千萬噸級新型煉廠在這里崛起。

新煉廠新氣象。王樹德說：“青島煉化的優勢是一張白紙，可以讓創作者任意施展想象范圍。在布局謀篇的時候，我們就有意識地往節能方向走，盡可能采用當時背景下石油石化行業的先進技術和智慧，對我們整套方案進行了節能評估。”

時至今日，提到煉化企業從領導到員工的工作日常，人們談的最多的還是生產經營、產品結構優化、尋找市場……早在2004年，青島煉化為什么把提高能效放到一個很高的位置？

“煉化企業兩頭不由自主，原料原油價格我們決定不了，產品價格也不能自主。在原油加工可變成本中，能耗占了一半。”王樹德說，“對我們來說，能效是有文章可做的一個重要方面，有可節省的空間，所以我們一直把它列為重點攻關內容。”

能效的釋放空間有多大？

數據最有說服力。

2014年，青島煉化加工了1035萬噸原油，利潤2200萬元，當時的能耗是57.1千克標油/噸。如果按照60千克標油/噸算，青島煉化2014年度就會陷入虧損的泥沼。青島煉化公司副總經理李振民說：“我們能耗每噸下降一千克標油，一年下來就是2700萬元的利潤。”

節能如此重要，關乎生存關乎發展。所以，在青島煉化真正開工建設前，只要有新的節能技術、節能理念出來，就會讓設計單位隨時融匯進去。

“青島煉化的審批方案已經是第三次報到我們這里了，史無前例啊！你們都是行業專家，經驗豐富。這次審批完，如果沒有大的改動就別上報了。”2004年底，國家計委產業規劃司的某位同志很無奈地說。

經過三十七八遍的設計修改后，2008年，青島煉化終于揭開了面紗，占地2.2平方公里，煉油綜合能耗設計值從最初的82.74千克標油/噸降為74千克標油/噸，裝置與裝置之間70%采取直供料的方式。后來，通過多年來的鉆研攻關，裝置直供料比例達到90%以上，在行業內保持領先。這是青島煉化的天賦，也是老牌煉化企業最為羨慕的地方。

直供料，顧名思義，是上下游裝置間實施物料直供，不走儲存罐。“采取直供料方式，通俗地說，就是不讓物料走彎路，而是通過最短、最便捷的途徑進入下一道工藝流程。這就最大程度地避免了物料在流轉過程中的熱量損失，降低了對蒸汽負荷的需求。”加氫單元主任、教授級高級工程師穆海濤說。

除了硬件過硬外，青島煉化的天賦還表現在組織結構上。

隨著工作人員在青島煉化裝置區走了一圈，記者只遇到10來個人。這些人中就有青島煉化公司副總經理宋立群。“每天不到裝置里轉轉，不到施工現場看看，總感覺心里不踏實。”宋立群說。“在我們這里，基層員工經常能看見公司領導在裝置里轉，此外，在每天的生產調度例會、每周的大調度會以及每月的經濟活動分析會上，公司領導和各單元領導都要直接碰頭。” 加氫單元班長唐濤對記者表示。

成立之初，青島煉化按照現代企業制度要求，建立了扁平化的兩級管理體系，即總經理班子直接下設“職能部門+生產單元”。這種管理模式，避免了公司出現傳統企業內部等級式管理的層次重疊、冗員多、組織機構運轉效率低下等弊端。同時，達到信息及時傳達、問題及時反饋，最大程度保證了生產平穩運行。

這樣的組織架構也保證了節能工作方面存在的問題和建議都能第一時間得到反饋和解決，促進了企業節能工作的高效推進。穆海濤曾經主持凈化水替代純凈水項目。他說：“因為信息傳遞快、不失真，我們的節能項目實施得非常快。凈化水替代項目，我真正有了想法到干成事也就不到半年時間。這在別的企業是無法想象的。”

硬件軟件都到位。“青島煉化的稟賦是整個石化行業整體智慧的結晶，是我國煉化行業從無到有發展到現在的開花結果。”李振民說，“有了這樣的天賦，我們就應該把能效工作做到最好。”

管理：許進不許退

天賦，與生俱來。僅靠天賦，無論是人還是企業能夠走多遠？

傷仲永的例子世人皆知。

有了好的稟賦，還要喚醒它、發揮它、超越它，才能帶來最終好的績效。青島煉化依靠精細化管理讓自己的節能天賦超常發揮。

2008年，青島煉化投入正常的商業運行。領導層提出，要在72.57千克標油/噸的能耗水平上再降低20%~30%。

20%~30%，原設計值的近三分之一。這個目標不可謂不宏大，曾讓員工與兄弟企業為之瞠目。但這個目標不是人有多大膽地有多大產的完全不顧自然規律和客觀事實的口號。根據以往在老企業工作多年的管理經驗，青島煉化公司副總經理胡正海判定，“青島煉化的能耗潛力仍比較大，完全沒想過這個目標會不能完成。”

為了實現這個目標，青島煉化除了讓員工把每套裝置管理好外，創造性地建立了全員式的“漸進追趕”能源管理模式。

“漸進追趕”能源管理模式可以概括為：學習最佳實踐和不斷提高的度量標準。最佳實踐是指同行業中節能降耗領先企業最有效的措施和方法，不斷提高的度量標準是指能真實客觀地反映不同階段能源績效的一套指標體系及與之相應的作為“漸進追趕”的基準數據。

“你這個單元前幾個月的能耗已經穩定，現在為什么會退步？”胡正海總是不斷地發問。

在青島煉化，節能不能走回頭路。某項指標只要提上去了，就不允許再降下來。如果出現倒退，整個單元、班組、裝置就會被罰，并勒令迅速查找原因、及時改進。青島煉化通過資料收集、分析比較，制定了每個裝置每個單元的能效指標，然后通過每周講評、每月考核、每季總結，把創造的高指標作為下一個周期“漸進追趕”的基準指標。胡正海說：“我們每個裝置每個單元跟兄弟企業比，跟前一段時間運行數據比，許進不許退。”

許進不許退說起來容易，真正實現它需要上上下下付出艱苦卓絕的努力。在這個過程中，信息化成為青島煉化提升“漸進追趕”能源管理的利器。

作為兩化融合示范單位，青島煉化公司堅持以信息技術深挖工藝設備節能減排的潛力,實現了數據采集自動化、管理方式網絡化、決策支持智能化，公司應用流程模擬技術對生產系統不間斷地進行流程模擬核算，實現優化操作、節能降耗；開發了能源消耗的在線監測系統，讓每個崗位員工都能看到當天能源消耗情況，比如水、電、蒸汽、燃料等，便于開展班組間的評比競賽，提高員工節能意識。“過去操作所帶來的影響是模糊的，現在可以更直觀地了解到，通過改進操作，我們節約了多少能耗，價值多少錢，直接感受到自己操作對企業效益的影響。”加氫單元工藝員姚立松如是說。

先進過程控制技術（APC）在過程優化和節能降耗方面具有獨到的效果，中國石化系統內多家企業都應用了這一技術。在青島煉化，這一技術不僅是“用了”這么簡單，而是必須有效投用、用出效果。他們創造性地將“有效投用率”納入考核指標，成為中國石化系統內第一家使用該考核指標的企業。

“打個比方，比如某一溫度控制指標是30℃~35℃，APC控制操作溫度必須在這個范圍內，才視為有效投用。如果超過這個范圍，即使APC系統正在運行，也不算真正投用。”生產技術管理部工藝技術組主任王壽璋說。目前，青島煉化所有生產裝置都已應用了APC系統，投用率在中國石化系統內保持領先。

在所有裝置配備先進控制系統基礎上，青島煉化率先實施“有效投用率”考核管理，利用裝置動態控制模型，把最佳生產實踐和自動化技術、信息技術有機結合，將裝置操作從單參數調節過渡到多變量協調預估控制，以最優操作保障最優運行，做到了精準節能。

許進不許退。就是在這樣的機制逼近之下，青島煉化的噸油能耗指標從設計之初的74千克標油/噸降到2009年的64.90千克標油/噸、2010年的59.14千克標油/噸，一直到現在的56千克標油/噸。

人力：與裝置合為一體

煉化企業加氫裝置高壓注水是用水大戶。隨著水資源的日益稀缺，行業內早就有用凈化水替代新鮮水的想法。想法之所以停留在想法的層面上，是因為凈化水雜質含量高、微生物容易附著、含氧量高，難以滿足高壓注水泵安全運行的要求。

穆海濤把想法變成了現實。

在廣泛調研兄弟企業失敗的原因，對比青島煉化自己的實踐后，穆海濤覺得問題的最終落腳點應該在過濾器上。當時的過濾器只能過濾二十五六微米以上的雜質，再精細下去就很難了。經過反復研究對比，比選方案，采用新型杜邦棉凈化技術對過濾器進行了改造，青島煉化最終獲得了成功。為了生產裝置的安全平穩運行，這種替代是漸近性的。穆海濤說：“最開始純凈水20噸，我們只用凈化水替代2噸，觀察兩三天運行沒有問題后，再慢慢增加凈化水用水量，一直到前年，我們實現了凈化水的100%替代。效果出奇的好！”

效果好不好，數據來說話。

青島煉化柴油加氫和蠟油加氫兩套裝置一小時注水40噸。全年可以回用凈化水39萬噸，除鹽水按16元/噸、凈化水按4元/噸計，年節水費約468萬元。生產技術管理部工藝技術組主任王壽璋說：“有的企業花1000萬元建設很多設施也沒有做成凈化水回用，而我們只花了50萬元就成功了。這是因為我們有很多像穆海濤一樣經驗豐富、技藝高超的員工。他們和裝置高度融合，對裝置運行狀況了如指掌。”

天人合一是中國哲學史上一個重要命題、一種理想。這種理想具體到煉化企業就是人與裝置合為一體。

在青島煉化，天人合一不止是一種理想，而是一種普遍存在的狀態。作為新建企業，青島煉化在建設之初就開始從全國網羅有思路、有經驗，會管理的高端人才。王壽璋說：“我們主要裝置的主要管理者都是國內同類裝置的 前幾名人物。這些人會讓裝置發揮 出最大的效益。因為人和裝置的融合，開車第一年，青島煉化的裝置達標和經濟技術指標已經排到了系統第一名。”

除了管理層外，青島煉化的基層操作工也是行業精英（即使暫時不是精英，青島煉化也會通過“導師帶徒”等方式讓他們盡快成為精英），會根據裝置的運行情況提出合理的節能建議、介入節能設計環節。姚立松說：“對于裝置能耗水平的高低，設計師設計時是理性的，考慮得未必很全面，如在環境、氣溫變化對裝置實際運行的影響方面，沒有一線工人了解的深入。所以，我們從操作員到單元主任上上下下會深層次介入設計層面，能夠自主地發揮主觀能動性。”

許多員工在崗位上干了二三十年，有很多經驗，但是苦于沒有一個機制把他們的潛能發揮出來。王壽璋說：“青島煉化就是有一個這樣的機制，讓全體員工一起學習成長，把他們的經驗完美融合。這不是一加一等于二的問題，人與人之間在互相交流的時候，思想碰撞會產生新的想法，比單獨閉門造車潛力要大得多。在這過程中，員工產生了成長的喜悅，成為行業的專家。”

企業在成長，員工也在成長。展望未來，李振民說：“因為是新建企業，我們的員工不缺乏激情，但缺乏韌勁兒。所以，我們現在狠抓三基工作，繼續抓基礎管理。”

文化：節能是一種習慣

節能給青島煉化帶來了效益，給員工帶來了什么？

在青島煉化，裝置如果在單元節能競賽中拿了第一名會得到3000元的獎勵，分到每個操作者頭上也就三四百元。姚立松說：“300塊錢干不了什么事情，但是我們不在乎這個，在乎的是一種榮譽。節能是我們工作內容的一個部分、一種習慣，大家都在拼。”

大家為什么這樣拼？習慣是怎樣養成的？

“每一個班組當班期間的能耗數據都是通過信息化手段實時記錄的，公平而且準確。哪一個班組當班期間的能耗是高還是低，一目了然。如果老是倒數第一，員工面子上掛不住，覺得技不如人。”王壽璋說。

員工干勁兒十足，急欲請戰，領導層則適時進行節能宣貫，引導員工向節能方向發力。

“節能環保是青島煉化生存下去的基本條件，是長遠發展的根本，也是我們的基本項。”王樹德反復說，“產能可以提高，技術可以學到買到。從長遠看，我們與地方煉化企業沒有太大的區別，將來拼的就是能效。”

習慣的養成除了精神宣貫外，還需要制度保障。

“公司給部門定指標，部門給單元定指標，單元給班組定指標。”姚立松說。一方面，公司利用實時監測、統計工具對班組能效進行統計，持續開展班組能效競賽活動，促使各班組自發地完成節能指標，把該省的省下來；另一方面，中國石化總部組織的同類裝置競賽，持續激勵裝置節能管理工作，也推進裝置不斷向新的目標邁進。

在領導層的反復宣貫下，在一系列獎懲措施的促使下，不需要公司領導強壓任務，節能逐漸成為青島煉化每一個班組、每一名員工的自覺行動。王壽璋說：“每位員工都意識到，自己開閥門手的松緊，塔爐溫度的高低、節能裝置的用與不用，折合下來都是錢，關系著企業的效益。”

把企業利益當成自己利益，把節能當作日常習慣，已經成為青島煉化員工的自覺行動。李振民說：“我們很多員工把自己多年積累的經驗全部貢獻出來了，顛覆了行業的許多觀念。”如加氫單元循環機的流量一直在降，直至現在降到一小時節省一噸蒸汽，一年下來節省1000多萬元。如重整單元有幾個塔設計時塔的壓力、進料溫度較高，導致塔的回流也高。經過一輪輪優化，現在塔壓降了30%，但是產出產品還是合格，一個塔一年也省出了幾百萬元的利潤。

當節能成為員工的日常工作習慣，節能文化也就在青島煉化逐漸形成。

文化是什么？在經濟全球化的今天，文化已被賦予新的內涵。國家與國家、地區與地區、企業與企業之間的競爭，蘊藏于背后的更多是文化的競爭，從某種意義上說，文化更是這樣一種資源，一種生產力，一種競爭力。

有了節能文化，青島煉化的高能效發展之路勢必越走越寬，越走越順暢。

本文圖片均由青島煉化公司提供

責任編輯：石杏茹

znshixingru@163.com