基于流程的鋼鐵生產過程環境負荷分析與優化

周和敏,周子衿

(1.鋼鐵研究總院 先進鋼鐵流程與材料國家重點實驗室，北京 100081)(2.四川大學經濟學院， 四川成都 610065)

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基于流程的鋼鐵生產過程環境負荷分析與優化

周和敏1,周子衿2

(1.鋼鐵研究總院 先進鋼鐵流程與材料國家重點實驗室，北京 100081)(2.四川大學經濟學院， 四川成都 610065)

摘要：敘述了生命周期評價方法在鋼鐵工業中應用現狀和發展前景，并對鋼鐵生產傳統工藝流程和鋼鐵生產新工藝流程和新技術的環境負荷進行分析和評價。基于鋼鐵生產新工藝流程和新技術的不斷應用，對熔融還原煉鐵和薄板坯連鑄連軋生產工藝和流程的環境負荷進行了評價，與傳統高爐流程相比，熔融還原煉鐵廢氣污染物和廢水污染物減排效果十分明顯；與傳統熱連軋工藝相比，薄板坯連鑄連軋工藝噸材煤氣消耗降低2/3，噸材煙粉塵排放降低約27%。此外，針對我國鋼鐵生產礦物資源和能源消耗過大、環境污染問題十分突出的現狀，指出通過改進原料和能源結構，加強環境排放控制和管理，有利于較大幅度地減少污染物的發生量和排放量。最后結合鋼鐵企業發展循環經濟的實例，提出用生命周期評價方法對實施循環經濟前后的環境負荷和循環經濟發展程度進行分析研究。結果表明，鋼鐵企業采用新工藝流程和新技術，尤其是建設循環經濟型企業，有利于從根本上降低鋼鐵生產過程環境負荷。

關鍵詞：生命周期評價；環境負荷；鋼鐵生產流程；循環經濟

1鋼鐵生產生命周期評價概述

2014年全球粗鋼產量達到16.62億t，其中中國粗鋼產量達到8.227億t，在全球所占比重達49.5%，我國鋼鐵工業取得成就是舉目共睹的。但是，目前鋼鐵工業仍然是中國最為典型的“黑色產業”之一，能耗和環境問題日顯突出。我國鋼鐵發展模式需要從傳統的資源消耗、環境負荷增加的粗放發展模式，向更加注重節能環保、發展循環經濟的科學發展模式轉型。

生命周期評價(LCA)在我國又被稱為環境協調性評價，根據通常采用的SETAC(環境化學毒理協會)和ISO(國際標準化組織)的定義，LCA是一種系統的綜合的環境評價工具，它對一種產品、過程或活動的原材料提取、材料制備直至最終產品廢棄的整個生命周期內能源和資源消耗以及廢物排放對環境所造成的潛在的影響進行評價，并提出改善環境性能的建議和措施[1-2]。

國內對鋼鐵生產流程和鋼鐵產品的生命周期評價比較系統研究，來源于1998年由北京工業大學等6所院校承擔的國家“863”計劃—“材料環境協調性評價研究(MLCA)”項目，該項目在鋼鐵、有色金屬、水泥、涂料和塑料等材料評價方面初步建立起了評價框架[3]，取得了較為豐富的研究成果，逐步起到國內環境協調性評價示范作用；同時在搜集我國鋼鐵材料環境負荷數據的基礎上，按照ISO14000的規范和LCA國際數據交換的通用格式，建立了我國鋼鐵材料環境負荷數據集[4]。生命周期評價在鋼鐵行業的發展方面，為我國鋼鐵行業應用這一工具優化發展戰略、實施綠色認證、企業和行業層面的能源環境問題的綜合分析提供了很好的基礎。

針對鋼鐵產品的生命周期研究，歐盟鋼鐵環境報告中指出[5]:利用LCA進行鋼材和其它材料的比較研究,幫助人們全面了解不同材料在環境性能上的優勢和不足，從而提高鋼材的市場競爭力。歐盟鋼聯2007年發布了歐洲鋼鐵工業生命周期物流分析圖，建立了鋼鐵工業 LCA方法論，歐盟鋼鐵行動計劃并對溫室氣體排放標準評估方法提出標準草案[6]。新日鐵利用LCA進行了生態產品的研發和廢鋼循環評價。此外，世界鋼鐵協會(World Steel)在1996年開展了世界鋼鐵產品的生命周期清單研究，并于2000年和2007年分別對清單數據進行了更新。目前國內鋼鐵企業寶鋼于2004年正式立項進行了LCA研究，2008年參與了全球鋼廠的LCA分析與優化工作[7]，對鋼鐵產品包括不銹鋼的環境負荷進行了計算和評價[8-9]。針對鋼鐵企業CO2排放問題，國內學者用EIO-LCA的鋼鐵產品生命周期碳排放研究[10]和碳足跡方法進行分析和評價[11]，也有用生命周期評價方法評價鋼鐵廠堿渣固碳技術[12]。

對于鋼鐵企業發展循環經濟的途徑和模式[13-15]，以及鋼鐵工業發展循環對降低環境負荷效果評價方面[16]和鋼鐵工業競爭力提升方面[17]，國內學者也對此進行了相關研究。

以上研究工作和成果，對生命周期評價方法應用于鋼鐵工業起到推進作用。由于鋼鐵生產新技術、新流程對環境負荷影響非常明顯，目前針對這方面的研究尚未見諸報道。

2鋼鐵生產流程環境負荷分析和優化

2.1鋼鐵生產流程簡介及LCA評價邊界范圍

目前我國鋼鐵生產主要是依靠鐵礦石、煤為原料的高爐—轉爐—連鑄—熱軋所謂的傳統長流程工藝。傳統鋼鐵工業的技術特點是：①生產能耗高。生產過程中產生大量的余熱資源(占總能耗的72.7%)尚未得到充分利用；②以焦炭作為主要能源。隨著世界焦炭資源日益枯竭，鋼鐵工業的持續發展受到嚴重威脅；③生產流程長。勞動生產率低，是典型的資金密集、勞動力密集的傳統產業；④環境污染嚴重。鋼鐵工業以煤炭作為主要能源，大量燃煤造成排放的廢氣中含有大量的SOx，導致酸雨，造成環境嚴重污染，并且建設焦化廠、燒結廠需要大量投資，環保費用大幅度上升。

主要依靠廢鋼為原料的電爐-連鑄-熱軋短流程工藝在我國起著輔助作用。電爐短流程對于促進環保、消化廢鋼、凈化冶金工廠環境起著良好的推動作用，在國際上得到較快發展，但由于我國作為電爐煉鋼的主要原料—廢鋼的供應短缺，廢鋼質量不穩定，特別是電費高，因此只有在廢鋼來源較好、規模經濟產品或產品附加值高等有競爭力的條件下發展。

其他的一些新流程例如直接還原、熔融還原工藝由于省去了高爐煉鐵工藝中的燒結、焦化工序，縮短了煉鐵生產工藝流程，而這幾道工序是鋼鐵生產中資源消耗、能耗和環境污染最大的環節，已成為鋼鐵生產工藝新流程的重要組成部分。因此，本文從基于流程的鋼鐵生產過程角度，對其環境負荷影響和改善進行分析。

鋼鐵材料LCA評價所涉及原材料的開采、運輸、鋼鐵制造、鋼鐵產品的使用、鋼鐵產品的廢棄和循環利用過程，對于每一過程都是十分復雜的系統，需要建立龐大的數據庫。按照LCA評價方法應遵循ISO相關標準[18-19]，需要確定評價邊界范圍，由于鋼鐵制造過程原燃料消耗和排放數量所占比重大，本文評價范圍確定為鋼鐵制造過程，基于鋼鐵生產流程的環境負荷評價系統邊界見圖1。

2.2高爐-轉爐傳統流程環境負荷

T鋼廠是依靠鐵礦石、煤為原料的高爐—轉爐—連鑄—熱軋傳統長流程。T鋼廠通過實施循環經濟，以結構調整為重點，積極推行清潔生產，提高資源的循環利用效率。通過節能降耗、減污增效，形成了環境效益與經濟效益、社會效益協調發展的良好態勢。針對高爐-轉爐傳統流程，該鋼廠采取的主要節能和二次能源利用措施，以及減量化、再利用和再循環措施如下：

(1)堅持精料收購，鐵礦石平均品位TFe64.7%，進口礦保證品質優良。通過配礦，增加優質球團生產量，優化爐料結構和爐礦組分，輔料礦石使用量少。提高品位，渣量少，鐵資源損失少。根據物質減量化方針，優化燒結配礦結構，提高燒結礦和球團礦品位，滿足高爐精料的需要，高爐工序和轉爐工序資源消耗減少。

(2)貫徹從源頭抓起的原則，按照“減量化、再利用、再循環”的方針，將節能重點放在優化生產工藝上。淘汰落后工藝，采用技術先進、能耗低的大型工藝裝備，采用節能，壓縮中間產品，減少加熱道次，盡可能提高一火成材比和熱送熱裝比，使能耗顯著下降。

圖1　鋼鐵生產流程環境負荷評價系統邊界Fig.1　System boundary of environmental impact evaluation on steel production process

(3)推廣國內外行之有效的節能新技術，切實解決耗能的薄弱環節。

我國重點大中型鋼鐵企業鐵前工序(焦化、燒結/球團、高爐煉鐵)能耗約占我國噸鋼綜合能耗的89%以上，其中高爐煉鐵的工序能耗占鐵前工序總能耗的77%，鐵前系統是節能的重點。全面貫徹精料方針，主要包括提高入爐品位，以降低焦比；提高焦碳強度，降低焦碳灰分、硫分；配套建設綜合原料場，穩定高爐原料成分；采用富氧、高風溫、大噴煤比節焦工藝；配套建設高爐頂壓發電裝置；提高熟料比，達到100%，實現高堿度燒結礦配加堿性球團礦的合理爐料結構，確保高爐操作順行，長壽和鐵水高質量。

燒結系統采取小球燒結、燃料分加、厚料層操作等措施，并做好余熱回收，擴大球團礦節能。焦化系統建設干熄焦裝置，調整煉焦配煤比，改善焦碳質量，提高成焦比。煉鐵工序對高爐擴容，采用高風溫和富氧噴煤工藝，高壓操作、無料鐘布料和TRT發電三位一體的技術，利用余能，降低一次能源消耗量。煉鋼系統采用鐵水預處理—轉爐—精煉—全連鑄先進工藝，努力降低鋼鐵消耗，少用鐵水，做好廢鋼加工，多吃廢鋼，采用活性石灰和濺渣護爐技術，并充分回收轉爐煤氣和余熱蒸汽。軋鋼系統實現連鑄坯熱送熱裝和一火成材，加熱爐采用蓄熱式燃燒技術進行改造，進一步降低軋鋼燃耗和燒損，提高成材率。

(4)充分回收利用企業的二次能源及余壓、余熱資源，優化能源結構，做好高爐、焦爐和轉爐煤氣的回收利用，充分利用余壓、余熱和副產煤氣發電。

(5)采用清潔原燃料，減少煙粉塵、SO2的產生。

采用低硫的進口鐵精礦、粉礦和自產鐵精礦，使SO2的產生量減少。焦爐煤氣全脫硫，降低煤氣中H2S的含量，因而使全廠外排SO2量減少。采用混合煤氣進行發電，以及采用凈化后的高、焦、轉爐煤氣，作為各工業爐窯的燃料，使SO2的產生量大幅度減少。

(6)采用清潔生產技術，淘汰落后生產工藝，達到減排目的的措施。

焦化工序取消濕法熄焦，全部采用干法熄焦工藝。采用干熄焦工藝，回收產生的蒸汽用于發電，因而減少了鋼鐵廠一次能源的消耗，從而減少了煙粉塵、SO2的產生量；采用干熄焦工藝，提高焦炭質量，減少煉鐵的燃料消耗量，因而減少了煙粉塵、SO2的產生量；采用干熄焦工藝，減少了因濕熄焦而產生的含焦塵水蒸氣產生量，減少了外排塵產生量。

采用燒結礦分級入爐技術，小塊焦回收技術，降低消耗，減少煙粉塵、SO2的產生量。

高爐工序建煤氣回收凈化系統，充分利用二次能源，相當于節約動力煤的用量，因而減少了煙粉塵、SO2的產生量。

煉鋼工序采用煙氣干法除塵，可降低能耗和成本，使廢氣含塵濃度降低。采用連鑄坯熱送熱裝工藝，部分連鑄機輥道設置保溫罩，提高成材率，節約能源，因而減少污染物的排放量。建轉爐煤氣柜，增加回收轉爐煤氣供生產用戶，充分利用二次能源，相當于節約動力煤的用量，減少煙粉塵、SO2產生量。

軋鋼工序淘汰落后裝備，并通過技術改造，采取節能措施，降低能耗，因而減少污染物的產生量。提高熱裝率和熱裝溫度，降低燃料消耗，減少煙粉塵、SO2的產生量。采用汽化冷卻和蓄熱式燃燒技術回收熱能，降低燃料消耗，減少煙粉塵、SO2產生量。

(7)增建和改造循環水處理設施。包括冶金石灰工序、煉鐵、煉鋼循環水處理設施，焦化酚氰廢水、冷軋和綜合廢水處理站，廢水資源化，確保水質達標和減少外排廢水，節約新水。

通過以上措施的實施，各項指標的改進和變化情況見表1。可以看到，實施循環經濟后噸鋼礦石資源、水資源和能源消耗下降；廢氣污染物和廢水污染物排放量大幅度減少；固體廢棄物產生量下降35%，利用率提高2.48%。

表1　T鋼廠噸鋼環境負荷

2.3鋼鐵生產新工藝流程的環境負荷優化分析

2.3.1熔融還原煉鐵工藝環境負荷

(1)COREX熔融還原技術工藝

熔融還原煉鐵工藝是當今世界煉鐵行業前沿技術，其最大特點便是節能，是目前世界上以非煉焦煤為主要還原劑、可少用甚至不用焦炭能大規模生產鐵水的成熟工藝流程。由于從工藝上取消了焦炭生產、燒結礦生產及球團礦生產等傳統的高爐煉鐵技術輔助工序，在當今鋼鐵行業產生一場革命[15]。COREX流程主體設備是由熔融氣化爐和預還原豎爐組成，類似將高爐攔腰截為上下兩部分，上部進行固態預還原，下部進行熔融還原，并通過加煤來提供熱量和還原劑。將高壓氧氣吹入熔融氣化爐中，與煤氧化燃燒，產生優質還原氣體。還原氣體經過除塵和冷卻后進入預還原豎爐中，爐料在800～850 ℃下被還原，還原度達90%以上。還原后的爐料從氣化爐的頂部加到終還原爐中，進行進一步還原和熔化分離。

寶鋼2007年引進兩套大型COREX熔融還原煉鐵生產裝置，對我國非高爐煉鐵技術的發展及人才培養、熔融還原生產經驗積累起到了重大推動作用。寶鋼1# COREX于2007年11月8日投產，至2011年10月18日休風停爐，整體遷建至新疆八鋼。寶鋼2# COREX于2007年11月8日投產。該項目是國內首座也是全球最大的COREX熔融還原清潔冶煉系統。與傳統的高爐煉鐵不同，直接用煤和鐵礦石生產鐵水，不需要煉焦和燒結工序，環境負荷較小，屬于清潔生產的煉鐵新工藝，在環保方面具有明顯優勢[16]。2#COREX在1#爐的基礎上進行了優化，2#爐基本可以達到設計目標，不足之處是所需要的塊煤、焦炭、球團和塊礦的成本較高。

目前COREX與普通高爐兩種技術各有優劣，COREX的效率低是公認的，寶鋼當時決定是否引進這個項目也是一個取舍的過程，當時認為低成本可以蓋過低效率，可是最終運行下來，發現并沒有實現。COREX另一個缺點是，其所使用的鐵礦石原料品位達到65%以上, 而高爐原料在60%以下。

COREX工藝一個重要特點是如何有效利用過程產生的煤氣。寶鋼COREX最大的問題是，產生大量的煤氣并沒有用于效益最優的燃料用途，而是用于發電，而上網電價較低。同時由于未能與高爐流程互補，碼頭物流由上海港務局控制、球團礦價格高企等因素使其持續虧損，也沒有通過技術創新使其達到設計的150萬t/年產能，僅達到75%設計產能。

國內應對引進的COREX-3000工藝技術進一步研發創新、升級改造，達到原設計產能、進一步降低成本和能耗，控制焦比<150 kg/t，工序能耗<16.5 GJ/t-鐵，使其具有更強大的競爭力。對FINEX等熔融還原煉鐵新技術的產業化、本地化的可行性也要跟蹤研究。

(2)熔融還原與高爐流程環境負荷對比分析

通過對高爐流程與熔融還原流程資源和能源的當量計算，除了因為爐型大小，單爐產量不同之外，COREX-3000單爐年產量150萬t、先進大型5 500 m3高爐單爐年產量450萬t，僅就環境負荷考慮，計算結果分別見表2和表3所示。

表2　不同工藝噸鐵資源消耗對比

表3　COREX-3000工藝與高爐流程噸鐵環境負荷值

備注：*現有高爐指標參考國內普通高爐。

鋼鐵生產過程的鐵前系統(焦化、燒結、煉鐵)是產生污染的主要工序(占全流程總排放量的70%以上)。熔融還原煉鐵可以省去焦化工序(甚至燒結工序)，顯著降低有害氣體的排放量。采用熔融還原煉鐵與副產煤氣生產清潔能源(氫氣、醇醚類產品等)相結合的聯合工藝，全流程采取密閉操作方式，煉鐵過程基本沒有廢氣排放。可以看出，新流程與傳統流程相比，SOx和NOx基本可以做到“零排放”。

為便于比較，以熔融還原流程各因子作為基準，將現有普通高爐和先進大型高爐與之對比可知，資源因子相別較小；能源因子最大相差12%；廢氣污染物和廢水污染物因子差別非常大，可達10倍以上；CO2排放量最大相差31%。熔融還原流程CO2排放量僅為1 450 kg/t-鐵水，其余部分的碳被固化在醇醚類產品中(CH3OCH3)，其排放過程可以延伸到能源產品(醇醚類產品)的使用過程中。工序能耗沒有達到設計值437.3 kgce/t-Fe。單從產渣量看，熔融還原煉鐵比先進大型高爐略高，但爐渣可以充分利用，進而轉變為二次可利用資源。

2.3.2薄板坯連鑄連軋工藝環境負荷

(1)薄板坯連鑄連軋工藝特點

薄板坯連鑄連軋是20世紀80年代末開發成功的生產熱軋板卷的一種全新的短流程工藝，西馬克公司開發了CSP(Compact Strip Production)，達涅利公司開發了FTSR(Flexible Thin Slab Rolling)，這兩種薄板坯連鑄連軋成套生產線被引進到我國[17]。薄板坯連鑄連軋工藝流程為電爐或轉爐-鋼包精煉-薄板坯連鑄-熱連軋-層流冷卻-地下卷取。薄板坯連鑄連軋工藝與傳統流程的工藝布置不同，采用直通式輥底隧道均熱爐，精軋機組與均熱爐緊密銜接，取消了粗軋機組。與傳統流程相比，薄板坯連鑄連軋具有明顯的經濟優勢，表現為設備相對簡單、流程通暢；生產節奏短；溫度均勻性好，產品尺寸精度高；高溫入爐，節能效果明顯[18-19]。

(2)薄板坯連鑄連軋工藝和傳統熱軋工藝負荷對比

通過采集M鋼廠引進的西馬克CSP和T鋼廠引進的達涅利公司的FTSR兩種薄板坯連鑄連軋生產線能源消耗和環境排放數據如下：

薄板坯連鑄連軋與傳統熱連軋能耗比較

表4分別為M鋼廠CSP、T鋼廠FTSR以及傳統2250熱連軋工序能耗數據。M鋼廠新建CSP以及與之相配的1 700 mm冷連軋。T鋼廠新建FTSR薄板坯連鑄連軋、增建傳統2 250 mm熱軋以及熱軋相配套的冷連軋線。T鋼廠實施循環經濟后FTSR燃料消耗由31.56 kgce/t降到27.3 kgce/t；增建兩臺余熱鍋爐，噸材可回收28 kg/t蒸汽。通過采用以上措施，工序能耗78.56 kgce/t降到61.64 kgce/t。

表4　FTSR、CSP和熱連軋能耗對比

將M鋼廠CSP和T鋼廠FTSR對比可知，M鋼廠CSP能耗各項指標和工序能耗低于T鋼廠FTSR。兩個企業的2 250 mm熱連軋能耗指標，包括燃料消耗和工序能耗基本接近，沒有太大區別。薄板坯連鑄連軋成材率比傳統熱連軋約高1%，能耗平均低17.55～28.23%。

將CSP工藝與傳統熱軋工藝能耗比較，能耗主要差別在煤氣消耗上，CSP熱連軋煤氣消耗14.35 kgce/t-材，2 250 mm熱連軋煤氣消耗40.99 kgce/t-材，前者只相當于后者的35%。主要是因為CSP工藝連鑄坯只通過在線均熱直接軋制，熱送溫度1 000 ℃以上，傳統熱軋工藝采用裝爐加熱，熱送溫度一般500～800 ℃。兩種工藝電耗區別不大，CSP工藝工序能耗只相當于傳統熱軋工藝的72.8%。冷軋工藝工序能耗差別不大，煤氣消耗有差別，CSP工藝道次壓下量大，可以提供0.8 mm厚熱帶供冷軋用，后續退火次數相應少，煤氣消耗也降低。

薄板坯連鑄連軋的能耗和環境排放對比

M鋼廠CSP和T鋼廠FTSR含鐵固體廢棄物可以100%回收，并可有效利用。將熱軋加熱爐和軋鋼機組煙粉塵合為一起，由表5可知，薄板坯連鑄連軋工藝噸材煙粉塵排放量比傳統熱連軋低26.8%。

M鋼廠CSP工藝的廢氣污染物和廢水污染物排放見圖2所示。SO2排放0.202 kg/t,廢水污染物SS排放43.2 g/t。由于CSP熱連軋工藝煤氣消耗只相當于傳統熱軋工藝的1/3，加熱爐廢氣污染物產生量可以認為也只有后者的1/3左右。

由以上分析可知，薄板坯連鑄連軋無論從節能還是煙粉塵排放，都有明顯優勢，表現為：薄板坯連鑄連軋成材率比傳統熱連軋高0.57～0.94%；薄板坯連鑄連軋噸材煤氣消耗比傳統熱連軋低2/3；薄板坯連鑄連軋噸材能耗比傳統熱連軋低12.53～17.03 kgce；薄板坯連鑄連軋加熱爐噸材煙粉塵排放只相當于傳統熱軋加熱爐的35.67%，整個熱軋工序噸材煙粉塵排放比傳統熱連軋低～27%；薄板坯連鑄連軋比傳統熱連軋環境負荷有明顯降低。

表5　FTSR熱軋薄板和2 250 mm熱連軋煙粉塵排放對比

圖2　M鋼廠CSP工藝廢氣污染物和廢水污染物排放Fig.2　Equivalent emission of waste gas and discharge of waste water in CSP

3新一代可循環鋼鐵生產工藝環境負荷

3.1新一代可循環鋼鐵流程

傳統鋼鐵流程的基本特征是以產品(鋼材)為中心的流程制造業，采用消耗-回收-放散的生產模式，與環境不能協調發展。針對傳統鋼鐵流程的上述問題，新一代可循環的鋼鐵生產新流程，主要包括3個方面：一是研究開發以大幅度提高生產效率為中心的高效化鋼鐵生產新工藝，縮短工藝流程，加快生產節奏，實現連續化生產；二是用循環經濟的思想改造傳統生產流程，提高資源、能源利用效率，減少環境污染；三是研究開發以熔融還原煉鐵新工藝為代表的高效能源轉換技術，實現以煤代焦。新流程將充分發揮鋼鐵廠的3大社會功能：鋼鐵產品制造功能、高效能源轉換功能和大宗社會廢棄物處理功能，使鋼鐵廠真正成為與環境友好的、綠色化生態工廠。

3.2新一代可循環鋼鐵生產工藝環境負荷綜合分析

3.2.1減量化效果分析

金屬資源循環利用:鐵金屬資源循環的內容是提高鋼鐵生產全過程的金屬收得率和利用率。在規劃合理有效利用金屬資源，應充分利用國外優質鐵礦。進口礦保證品質優良。通過配礦，增加優質球團生產量，優化爐料結構，入爐礦組分合理，輔料礦石使用量少。提高品位，渣量少，鐵資源損失少。

資源減量化：根據資源產出計算，得到表6含鐵資源產出清單，體系內循環的含鐵資源不包括在內。噸鋼資源投入產出比為1.465，鐵資源投入產出比為1.004，鐵資源利用效率為99.64%，與傳統流程對比，可看出資源減量化效果明顯。

能源減量化：采用7.32 m大型焦爐和干熄焦工藝，燒結采用混合料中添加生石灰及蒸汽預熱混合料，主機和環冷機高溫段廢氣余熱回收。采用5 500 m3大型高爐和無料鐘爐頂，爐頂壓力提高，煤氣回收利用率達到100%；焦丁回收和燒結礦分級入爐，降低焦比。轉爐精料和煙氣LT法凈化和煤氣回收可達噸鋼110 Nm3，煙氣汽化冷卻回收蒸汽。軋鋼高溫熱送熱裝和直接軋制技術，加熱爐汽化冷卻和余熱回收。通過采用先進的工藝技術，各工序能耗指標居國內先進，綜合能耗指標國內領先。

水資源減量化：遵循循環經濟“3R”原則，合理利用水資源，減少新用水量，削減排污總量，保證企業水資源供需平衡，維護水體生態環境。實行無害化處理，實現廢水資源化利用和“零排放”。根據以上原則，可循環流程噸鋼用水3.84 t，水循環利用率97.5%，達到國內外先進水平。

表6　可循環流程資源產出

3.2.2再利用效果分析

含鐵資源綜合利用：燒結和球團、煉鐵、煉鋼、軋鋼等各生產工序，含鐵塵泥得到充分回收，絕大部分在廠內循環利用。煉鋼渣中的渣鐵、煉鋼和軋鋼廢鋼全部回收作為煉鋼爐料。不能利用的含鐵量較低的含鐵物料，進行外部綜合利用，見表7所示。

表7　含鐵資源再利用

非含鐵資源綜合利用：根據固體廢棄物的特性和利用潛力，分為鋼廠內部利用和社會化利用，高爐渣和電廠煤灰可用于水泥和建材，廢耐材由耐材廠回收，做到物盡其用。

能源綜合利用：利用高爐爐頂余壓、干熄焦顯熱、富余煤氣燃氣-蒸汽聯合循環和摻燒煤粉發電，年發電量55.1×108KW·h。通過燒結廢氣和干熄焦煙氣，以及轉爐和加熱爐汽化冷卻回收余熱蒸汽312萬t。萬元投資形成節能3.735 tce，折合噸鋼291.175 kgce/t。

3.2.3再循環效果分析

實現企業與社會資源大循環，實現鋼鐵廢物社會資源化，社會廢物鋼鐵資源化，將鋼廠優勢轉化為社會優勢。

由于鋼渣和粒化高爐礦渣都具有水硬膠凝性，生產鋼鐵渣雙摻粉是混凝土摻和料的最佳方案。在混凝土配合比相同時，用鋼鐵渣雙摻粉等量取代20%的水泥配置混凝土，與純水泥混凝土相比提高了一個強度等級，并避開了各自的缺點，發揮了優點。噸鋼產高爐渣250 kg/t，年產224.6萬t用作水泥原料，鋼渣微粉作水泥摻合料，每年可減少石灰石開采320萬t，減少水泥行業CO2排放220萬t，減少標煤消耗22萬t，減少粉塵排放7萬t，社會環境效益十分明顯。焦化副產品為社會提供優質化工原料，鋼廠同時消納社會廢鋼、廢塑料。

3.3可循環流程綜合評述

將可循環流程與其他同行企業實施循環經濟前后以及國內先進企業的各項指標對比，見表8和表9。可以看到，可循環流程焦化、燒結、煉鐵能耗指標最低，噸鋼可比能耗和綜合能耗指標水平位居前列。從環境排放指標看，可循環流程噸鋼SO2、取水量以及固廢產生量都最低，指標水平居國內前列。

表8和表9的指標值表明，采用可循環流程后，比同行企業采用循環經濟規劃后取得的效果更好，充分說明新一代可循環流程在減量化、再利用、再循環方面具有的強大優勢。

表8　能源指標對比

備注：T鋼規劃后可比能耗和綜合能耗低，由于外購鐵水占23%。

表9　環境指標對比

備注：T鋼規劃后由于外購鐵水占23%，高爐渣產生量相應減少。

4結語

通過對傳統高爐煉鐵流程，熔融還原鐵工藝流程，薄板坯連鑄連軋工藝流程和新一代可循環鋼鐵生產流程環境負荷進行評價，結果如下：

(1)高爐-轉爐傳統流程通過發展循環經濟，采用減量化、節能減排、再循環利用等技術措施，噸鋼環境負荷大幅度降低。

(2)與高爐流程相比，熔融還原煉鐵在環境排放方面具有突出優勢。廢氣污染物和廢水污染物排放差別大，達10倍以上，CO2排放量最大相差31%。

(3)薄板坯連鑄連軋比傳統熱連軋環境負荷低。薄板坯連鑄連軋噸材煤氣消耗比傳統熱連軋低2/3，噸材能耗低12.53～17.03 kgce；薄板坯連鑄連軋加熱爐只相當于傳統熱軋加熱爐的35.67%，整個熱軋工序噸材煙粉塵排放比傳統熱連軋低～27%。

(4)新一代可循環流程在減量化、再利用、再循環方面具有的強大優勢。噸鋼鐵資源利用效率非常高，可達99.64%；重點耗能工序如焦化、燒結、煉鐵能耗指標位低，噸鋼可比能耗和綜合能耗指標水平位居前列；環境排放指標低，指標水平居國內前列。

(5)通過發展循環經濟和構建新一代可循環鋼鐵生產模式，采用新工藝和新技術，結合資源、能源和環境排放減量化、再利用和再循環措施的實施，能夠滿足可持續發展的要求。

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(編輯蓋少飛)

Analysis and Optimization of Environmental Impact onProcess-Based Steel Production

ZHOU Hemin1, ZHOU Zijin2

(1. State Key Laboratory of Advance Steel Processing and ProductsCentral Iron & Steel Research Institute，Beijing 100081，China) (2.School of Economics, Sichuan University, Chengdu 610065, China)

Abstract：In this paper, the status of the application and development prospects of life cycle assessment method in the steel industry was described. Moreover, the environmental impacts of traditional steel production process and the new processes and technologies, were also analyzed and evaluated. Based on the application of new process and technology to the steel industry, the environmental impacts of smelting reduction iron making process and thin slab continuous rolling process were evaluated in the paper. Compared with the traditional blast furnace process, the reduction effect of waste gas and waste water pollutants emission for smelting reduction iron making process was very obvious. Even compared with conventional hot strip rolling process, the fuel consumption of thin slab continuous rolling process was reduced 2/3 and smoke dust emission reduced 27%. Since the steel industry consumes large amounts of mineral resources and energy, to cause environmental pollution problems becomes very prominent, this paper pointed out that, by improving the consumption structure of raw materials and energy, strengthening environmental emission control and management, it could be greatly reduced for the amount of generation and emission of pollutants. Taking examples of the circular economy development in some steel companies, this paper thoroughly calculated and analyzed the environmental impacts of before and after the implementation of circulation economy, and its development level by using life cycle assessment method. The results show that the new technology and new steel production process especially in the construction of circular economy enterprises, will help to reduce the environmental impacts of steel production process fundamentally.

Key words：life cycle assessment; environmental impact; steel production process; circulation economy

中圖分類號：X757

文獻標識碼：A

文章編號：1674-3962(2016)03-0187-10

DOI:10.7502/j.issn.1674-3962.2016.03.04

基金項目：科技部支撐計劃項目(2012BAB14B04)

收稿日期：2015-07-20

第一作者：周和敏，男，1963年生，教授，Email:zhouhm1329@126.com