汽車產品開發中的供應商質量管理研究

王洋

摘 要：近幾年信息化技術得到了快速發展，企業之間的競爭除了和自身的管理和創新能力外，也逐步發展成上游供應商之間的競爭，選擇合格、可靠的供應商可以確保產品的質量，因此，要注重對產品進行質量管理，遇到問題及時予以解決。本文首先簡單介紹了汽車產品質量的影響因素，接著對供應商質量易出現的問題進行了闡述，最后提出了改進措施和建議。

關鍵詞：汽車項目管理 供應商 質量管理

隨著世界經濟全球化趨勢的加速發展，也更加劇了供應鏈、供應商之間的角逐，企業要想減少庫存，縮短工時，降低成本，提高生產效率，生產出恰當質量的產品，便離不開供應商的協作。這就要從企業產品生產供應鏈的源頭做起，即要加強公司的汽車零部件供應商的品質管理。

一、汽車質量的影響因素

1.汽車設計階段產生的問題。設計缺陷需要通過多輪驗證，每一輪都會發現許多設計和質量問題，例如技術參數和性能目標不匹配、主要性能設計規范存在偏差等。這就需要設計變更來進行改善，通過科學的分析方法，專業的解析過程，來提高產品和設計質量。

2.零部件質量不合格產生。在汽車的生產過程中，零部件質量不合格的現象時有發生，比如減震器、制動卡鉗摩擦片、燃油管路等零部件的質量問題；汽車總裝裝配錯誤帶來的問題比如車門密封條裝配不當導致的汽車無法通過氣密性或淋雨測試。任何由于供應商生產環節失誤而產生產品質量問題都會給主機廠帶來風險。

3.操作人員的影響因素。操作人員的技能水平是其專業能力最重要的體現，作為設備的直接操作者，其對汽車整體質量的影響十分明顯，如果技術不熟練、操作規程不規范等，都會影響到汽車的質量。因此，要提高操作人員的專業技術和責任意識，堅持對其進行培訓和考核，在日常質量培訓教育中，要根據實際情況，使其做到規范化加工、標注化、高質量作業。

二、供應商管理的意義

1.利潤杠桿效應。這一效應能夠為企業節省成本，由于汽車在銷售過程中有一定的壓力，可以通過擴大銷售額的增長來擴大收益。以往在大多數汽車生產廠商中，大家首先重視對銷售的管理，而往往忽視向供應鏈獲取利潤的意識近年來越來越多的廠商開始把汽車零件的采購部門當作另一個“利潤源”。

2.對項目技術上的影響。在對零部件進行采購時，就讓供應商參與到產品開發的過程中，以此來避免企業因對技術不熟悉而影響產品的質量，滿足用戶對產品質量一致性和適應性的要求。

3.對項目效率上的影響。當合作的供應商所提供的原材料和零部件質量標準不合格時，會直接對產品開發的進度帶來影響，無法按時交付合格的產品供下一環節使用，此時必定會花大量時間和人力物力解決問題，同時拖延工期，延誤項目的正常進展時間，降低生產效率。

4.供應商的支持戰略。供應商的質量管理，對汽車產品開發的成敗來說，有著至關重要的作用。供應商的參與對產品的設計、創新等方面都會有所改善，同時可以減少生產成本，使產品在生產過程中順利完成，從而節約生產時間，提升產品在商場上的競爭力。

三、供應商質量管理流程及存在問題

1.供應商質量管理流程。潛在供應商評估→選定預定→供應商產品質量先期策劃→APQP審核會議→OTS件批準→匹配過程→批產通知→早期遏制→持續改進。

2.供應商質量管理存在的問題。

2.1對潛在供應商的風險評估不夠細致。在開始進行選點評審的時候，并沒有明確指出參加人員，總是有缺席的部門，或是各部門用自己的評審表，其中有很多相互重復的條例，填好后又各自保管，只提交生產采購的最終分數，使生產采購對供應商質量和開發能力認識不到位。采購件質量狀況得不到改善，而且沒有一個全面的針對供應商的認證和評價系統，使公司管理層無法在價格、質量、交貨期之間提出取舍原則。

2.2缺乏產品質量先期策劃（APQP）的階段評審。由于工程師遺漏了APQP的某個階段評審，且并未按時提交階段評審表，未對APQP每個階段所反映出來的問題進行記錄，進而錯過更新文件改正錯誤的機會，產品開發過程中出現的質量問題未得到有效的控制。對供應商不夠信任，加劇了供需雙方的競爭而消弱了合作。

2.3未對檢具、工裝與設備進行評審。盡管在流程中有規定要對檢具、工裝和設備進行評審，但并未確認需要做檢具、工裝及設備評審的零部件清單，何況下一工序也沒有要求必須完成這一評審，所以難免有工程師會敷衍了事。

2.4OTS件（工裝件）批準不合理。通常情況下，供應商需要將全尺寸報告，材料報告和性能報告一系列相關文件提交給產品工程師進行審核，然后再移交給上一級主管或經理進行審核批準，這一環節中如果完全依賴于對此產品可能不熟悉的主管或經理進行管控，在產品工程師經驗不足或不認真審核時，會存在風險。同時OTS樣件的生產過程有時會缺乏供應商質量管理工程師和產品工程師的現場審核，僅依靠對提交的文件進行審核有時會忽視潛在的質量問題。

2.5產品匹配過程不合格。現如今，產品匹配過程是先將產品的產品尺寸報告和設計驗證報告移交給工廠方面，然后由其工程師對供應商進行現場生產過程審核，最后再決定是否批準，這一流程的漏洞就在于如果在前期缺乏對供應商測量系統能力進行審核，那么產品尺寸報告和設計驗證報告的基礎就存在很大的風險，任何基于錯誤的測量系統而得到驗證結果是不可信的，進而所有的匹配過程也是無效的。

3.供應商質量管理存在問題的原因。

3.1供應商管理體系不完善。有些供應商管理流程缺少一些必要的環節，這些環節雖然繁瑣，但卻是很有必要的，這些環節可以對或許發生的一些風險做出相應的解決辦法，從而降低風險，同時在產品開發過程中通過相應的評審會議可以召集各相關部門，調動其能動性梳理每一個可能帶來質量風險的環節，進行持續改進，通過文件記錄可以監控開發過程，對質量問題發生及解決歷史進行記錄，為后續項目或企業管理積累經驗。

3.2相關部門職責定義不清。雖然每個公司都有對各個部門的職責定義，產品開發流程中也會對明確責任部門，但是對于詳細分工，并沒有做出具體的規定，同時缺乏對部門完成相應任務交付物的定義，由于部門間分工不明確，直接導致工作責任心不強，某些流程環節的缺失，雖然不會直接影響產品項目的進程，但有可能會影響到最終質量。

3.3各部門之間缺少相互制約的機制。各部門之間溝通不夠，例如：產品工程師會負責OTS（工裝件批準）之前的工作，所以，對于這里面的工作情況SQE并不是十分了解，而且對于工作細則也不能提出不同想法，使得后續所生產的產品質量就沒辦法得到保證，所以有必要在產品開發重要節點上通過更全面的定義職責引入主要職能部門之間的互動，在初期暴露問題和矛盾，并盡早解決，以避免將小問題和潛在問題拖延成沉疴，對項目造成難以挽回的損失。

四、供應商質量管理的改進建議

1.建立起一套完善的供應商招標體系。首先要先對汽車零部件市場供應商進行全方位的了解，然后根據其所得數據和行業風險評估結果進行整體分析，最后評選出產品質量好、服務好、講誠信的供應商，然后在這些汽車零部件供應商中選擇和自身需求最契合的供應商來合作，從而選出最好的供應商，從源頭上控制供應的質量，大大提高了招標效率，減少供應雙方的浪費，有效降低采購成本、延期成本、運輸成本和損失成本等。

2.完善自身產品質量管理體系。一個汽車廠經營的成功與失敗不僅取決于該汽車廠的資金實力與技術實力，更加取決于其自身的管理能力。汽車廠要提升自身的管理水平，對體系進行查缺補漏和逐步完善，可以從汽車零部件供應商所提供的零部件中選取一部分進行隨機取樣，然后對這些產品進行檢驗，對于零部件質量的合格率，要加以嚴格控制。同時，要和客戶多加溝通，對已出售的車輛進行適時回訪，如已出售的車輛有質量不合格的情況，應及時提供退換服務，執行有效的糾正措施來保護下游顧客。并查找出產生問題的來源，從而徹底解決這一問題。滿足顧客期望，需要在制造過程中對不合格品進行有效的控制。要明確不合格品的存放區域，嚴格區分廢料與合格原材料，區分在制品，合格品和廢品，謹防混料現象。并加強員工培訓和管理，引入必要自動化或防錯手段。

3.加強對供應鏈進行管理。隨著信息時代的到來和國際市場競爭的加劇，市場競爭已經不再簡單存在于企業與企業之間，而是已經逐漸擴展到供應鏈的各個環節中。供應鏈的管理，為其各部分都提供了系統的流程，為最終客戶提供高可靠性，高質量的產品和服務。要注重消費者的真正需求，及時將消費者的意見反饋給廠商，通過先進的管理，降低各個環節的成本來提高效益，通過使用相同的質量管理系統，生產件批準流程和質量管控工具，來實現產品質量的持續改進，減少不合格品率和質保費用，識別出供應鏈中存在質量風險的問題，尋求相應的措施以解決，減少對客戶的負面影響和損失，有效改進以防止問題復現，同時優化供應鏈中質量管理成本結構，在供應鏈各個環節中管控產品質量，形成有效的質量控制。

4.在供應鏈創新的同時持續改進質量。市場的競爭日益激烈，價格下降也成必然之勢，但價格在降到一定的程度后，會相對穩定下來，如鋼鐵、橡膠等原材料價格變動比較多，有漲有跌，但對汽車生產廠商來說，往往希望供應商提供的產品價格可以持續降價，通過簡單的降低采購成本以保證自己的盈利水平，而忽視供應商在整個產業鏈中的利益，這時由于供應商對利潤的正常追求，會選擇降低原材料成本或減少質量管控環節，其產品容易出現質量問題，而一旦產品不合格，制造商又只在乎索賠，而不注意對產品的質量進行改進，產品開發和設計相分離，直接導致產品開發階段周期長，而且制造出來的商品質量也不穩定。因此，在產品生產過程中，供應商和制造商要及時溝通，一起努力，共同生產更好的產品，從利益共贏的角度來加強供應鏈的質量管理，比如選擇不去直接控制供應鏈中的供應環節，而只對關鍵環節予以關注，雙方共同開展研發工作，并增強在技術、信息和服務渠道的共享性。對于供應商來說，市場目標明確，對于汽車生產廠商來說，加強了產品的獨特性，提高了產業鏈的創新效率。

5.建立完善的供應商評價體系和獎懲機制。在對供應商的選擇上，不能僅僅只看報價，如果在采購過程中，只選擇價格低的產品，而不注重產品質量，這樣勢必會增加供應環節的風險，從而影響到公司核心競爭力，因此，要加強企業的采購流程的規范性和有效的管理制度，認真對各個供應商做出系統的評價，以便選擇出可以提供更好的產品和服務的供應商，同時又具有一定的成本優勢。這個評價不僅要從宏觀側面進行評價，對供應商的優劣做出合理、公正的評價，還要不斷完善考核機制和辦法，做到科學化和制度化，在對供應商進行審核時，不能只看價格和經驗，還要有具體的評定要求，以此來評出優秀供應商，這樣評選出來的也比較有說服力。另外，還要建立合理的供應商獎懲機制，根據供應商的業績評價結果，提供相應的獎勵政策或是將供應商清除出去。

五、結語

當下，企業之間的競爭已經延伸到供應鏈節點企業共同協作的整體競爭。因此，汽車產品開發的順利進行，需要加強供應商的質量管理，完善的供應商質量管理體系，可以控制并預防因零部件不合格而導致的整車質量問題甚至召回而帶來的巨大經濟損失。通過供應商質量管理體系的整合和滲透，使主機廠和供應商在產品開發過程中嚴格按照流程，使用合理有效的質量管理工具對產品開發和生產的各個環節進行管控，發現不足，持續改善產品質量，最終實現共成長和共贏的局面。

參考文獻：

[1]黃麗榮；尹向文；湯宏智；劉付義；武繼紅.汽車供應商質量管理和質量改進方法[J].機械設計與制造，2007.

[2]徐慧妮；朱敏慧；李玉玲. 汽車零部件企業的供應商質量管理體系有待完善[J].汽車與配件，2007.

[3]牧陽.淺析汽車業的質量管理[J].企業家天地（下半月版），2006.

[4]沈冬焱.汽車售后配件供應商質量管理體系研究[J].江蘇科技信息，2009.

[5]徐麗彥.關于供應商質量管理的探討[J].現代經濟信息，2009.