汽車SKD件包裝流水線的研究與應用

奇瑞汽車股份有限公司/陳四根　朱永勇　

汽車SKD件包裝流水線的研究與應用

奇瑞汽車股份有限公司/陳四根朱永勇

奇瑞公司在分析傳統作業模式存在問題的基礎上，研究與開發了汽車SKD件包裝流水線。通過調研、設計、制造、安裝、調試等，流水線成功投入使用，達到預期效果。本文針對這一流水線的研究與應用做了具體介紹。

SKD件、包裝作業、流水線

在汽車出口包裝行業，SKD （Semi-KnockedDown，半散裝件）因零件尺寸差異大、種類多，且包裝標準化較差，制約了包裝流水線使用。我們通過研究其作業特點，應用工業工程、電氣工程等知識，借鑒摩托車、家電行業包裝流水線的設計經驗，研究設計出兩條汽車SKD件包裝流水線，目前已成功投入使用并達到了預期效果。

圖1　多工位作業模式

一、作業模式研究

傳統的SKD件包裝作業模式，主要存在以下問題：

1.作業內容復雜：小件箱包裝、車身內部零件包裝、混裝架拼裝、安裝小件箱、車身吊裝、質量檢查、車身裝箱等等，都在一個包裝工位完成，作業內容復雜，需要對照作業指導書操作，長時間作業勞動效率低，有時出現紙箱內零部件錯裝、漏裝等質量問題。

2.配送反應慢：包裝工位的零件有幾十種，當包裝過程中出現缺貨時告知班組長，由包裝班組長通知揀貨班組長補貨，常因缺貨信息未及時反饋造成包裝工位無貨等待。

3.勞動強度大：一個包裝工位作業內容復雜，一些零件較重，工人長時間作業易疲勞且體力透支。

4.現場管理難：管理者對現場每個包裝工位人員配置、效率、產量等無法及時了解，作業人員工作自由度大。

通過以上問題分析，項目設計采用了流動作業模式，通過調整包裝順序，將小件箱包裝、車身內部零件包裝、混裝架拼裝三部分作業內容提前到單獨工位作業，其他作業在流水線上操作完成。多工位作業模式為：小件箱包裝→車身內部零件包裝→混裝架拼裝→安裝小件箱。如圖1。

圖2　吊裝組件

圖3　舉升機總圖

圖4　流水線布局

二、吊裝組件的設計

為實現員工站立吊裝作業，結合混裝架尺寸（L5920×W2280×H2500mm） 及總重量（不超過2000kg），吊裝組件的框架長度設為12000mm，寬度設為4000mm，起吊最高高度設為5000mm（如圖2），采用起重量為3000kg的電動葫蘆，運行速度為20m/min，鋼絲繩型號為6x37-13-170，保證吊裝作業安全。

圖5　流水線運行場景

三、舉升機設計

為實現平穩裝箱，采用上升過程平穩、無震動的雙叉式同步舉升機，舉升重量為3500kg。集裝箱卡車高度范圍為1400～1650mm，舉升機升降高度范圍設為330～1700mm，滿足裝箱作業高度要求，舉升機長度設為6000mm（如圖3）。舉升機中間叉車行進方向兩側設置擋墻，舉升機可在任意高度鎖止，保證作業過程安全。

四、流水線設計

結合作業模式、吊裝組件設計、舉升機尺寸、流水線控制等要求，對流水線布局進行設計。流水線由吊裝組件、輥道線、照明組件、叉車踏板總成、舉升機等組成，如圖4。

五、流水線應用

流水線安裝調試完成后，將流水線作業模式、操作規范、設備操作要求等對各類人員進行培訓及現場指導，試用一個月后設備穩定運行，達到預期效果。運行場景，如圖5。

1.包裝流水線實現車身吊裝→小件箱安裝→質量檢查→車身裝箱多工序流水作業等，消除了傳統作業等待時間的浪費，配送效率高，達到設計產能6臺/小時，單班節省4人，效率提升50%。

2.解決員工彎腰、長時間蹲姿包裝作業問題，降低了員工勞動強度。

3.實現流水化作業，每個工位的人員配置、效率、產量可視化，解決了現場作業管理難問題。

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