氯堿行業供給側改革駛入快車道

■ 劉自珍

隨著國民經濟的發展、人民生活的提高，市場需求側對產業供給側提出了更新更高的要求。為適應新常態，氯堿行業供給側已在產業結構性改革中駛入快車道，并初見成效。

做減法去產能 淘汰落后技術裝備

燒堿和聚氯乙烯的景氣周期使行業產銷兩旺、利潤頗豐。促使業內企業迅速擴能增產，同時由于利益驅動，行業外上下游煤電、原鹽、氧化鋁、造紙等行業的企業也紛紛加盟發展燒堿和聚氯乙烯。進入“十三五”氯堿行業加大了去落后產能的力度，拿出“壯士斷腕”的精神：耗能高、污染較重的隔膜法燒堿將全部由先進的離子膜法燒堿置換和取代；我國初期造成的低電流密度單極式和復極式離子膜電解槽，因多年運轉電耗升高，也逐步被先進的高電流密度自然循環復極式離子膜電解槽等量或減量替換；對于能耗高、污染嚴重、仍采用濕法乙炔技術和高汞觸媒、經濟效益差的電石乙炔法聚氯乙烯企業，堅決實施關停并轉；對新增電石乙炔法PVC新增產能嚴格審批，嚴加監管。隨著隔膜法燒堿的退出和老舊離子膜法燒堿的淘汰，預計2017年燒堿產能增長較為穩定，“十三五”期間燒堿產能增長將會與市場需求協調發展。

氯堿行業也把節能減排保護生態環境放到首要地位，各企業紛紛淘汰隔膜法電解槽和離子膜法舊電解槽，上海氯堿化工先將10萬噸47型金屬陽極隔膜法電解槽全部關停，又把上世紀引進的15萬噸日本旭硝子公司生產的F2型單極式離子膜電解槽淘汰掉，均用先進的離子膜電解槽置換；山東齊魯石化氯堿也將上世紀引進美國大祥公司20萬噸MDC-55型擴張陽極改性隔膜電解槽全部淘汰，由先進的離子膜電解槽置換，均取得顯著的節能降耗效果。近幾年來，氯堿企業積極推廣采用零（膜）極距離子膜電解槽，與普通有極距離子膜電解槽相比噸堿直流電耗降低127kW·h左右。據不完全統計，到目前為止，全行業氯堿企業共有67家引進和采用國產化零（膜）極距離子膜電解槽，總產能已超過1167萬噸，節能效果十分顯著。

電石法PVC企業紛紛將開放式內燃爐改造成先進的大型密閉電石爐，噸電石電耗均為3000～3100KW·h，排放含塵煙氣降至400～600m3，同時部分企業還回收電石爐尾氣生產有價值的化學品。聚氯乙烯生產工藝中，以干法乙炔工藝替代傳統濕法乙炔工藝，不僅減輕廢水廢渣污染，而且還利用電石渣與工業廢渣干法生產水泥和建筑材料。電石法PVC生產過程中氯乙烯合成需要含氯化汞活性炭觸媒，傳統用氯化汞含量6.5%以上的高汞觸媒，再生產1噸PVC需要該高汞觸媒1.4千克左右，既給環境造成嚴重污染，又耗費全球日益枯竭的汞資源。電石法PVC企業自主研發出低汞觸媒，新疆天業集團研發出固汞觸媒，已通過百萬噸PVC裝置和應用，并在行業內推廣使用，成果顯著；宜賓天原集團與南開大學等單位聯合開發的“新型復合低汞觸媒及成套應用技術”已通過中國石化聯合會成果鑒定會，能大幅度降低生產過程中汞的流失和環境污染，具有明顯的經濟和社會效益。電石法PVC企業還進一步研發無汞觸媒，新疆中泰化學與南開大學合作研發無汞觸媒，已通過一系列現場安裝調試運行效果良好；新疆天業集團與清華大學、大連化物所等聯合攻關的乙炔氫氯化無汞催化技術已取得重大突破，該技術以實現在工業轉化器上成功連續運行4000小時的驕人成績，且各項性能指標表現優異，呈現出良好的產業化應用前景。

做加法補短板 提高自主創新能力

多年來聚氯乙烯樹脂企業均同質化發展低端SG-3、SG-5、SG-7型通用型PVC樹脂，極少數PVC企業生產高端專用樹脂。近些年來國內市場需求側發生了巨大變化，PVC供給側與市場需求側出現嚴重失調，低端產品產能嚴重過剩，而市場所需的高端專用產品又嚴重短缺，只得依賴從國外大量進口。面對如此嚴峻的現實和挑戰，近些年來，聚氯乙烯企業經營困難，面臨著大洗牌，很多企業迅速覺醒，率先走差異化道路，由低端通用型PVC產品向中高端專用型精細化PVC產品進軍。還有PVC樹脂企業研發出新型PVC合金材料、消光PVC樹脂、PVC滲混樹脂、PVC糊樹脂，不同型號的氯醋樹脂等。

以提高自主創新能力為核心，重點跨越以產品低成本和差異化為重點，以高端產品、核心技術研發為引領，氯堿行業涌現出一批技術創新企業和行業核心創新成果。山東東岳集團與上海交大聯合自主研發成功氯堿用離子膜，實現了國產化、商業化，打破了國外技術壟斷，達到了國外同類產品的先進水平；藍星北化機自主研發出高電流密度自然循環膜極距離子膜復極槽，各項技術指標先進，與普通離子膜電解槽相比，噸堿節電127kW·h左右，目前已有國內氯堿企業20余家產能超過400余萬噸直接采用該新型槽，另有38家產能達140余萬噸，用該新型槽置換或淘汰舊有極距離子膜電槽，均取得顯著的節電降耗效果，同時該公司與北京化工大學聯合攻關，自主研發成功氧陰極低槽電壓離子膜法電解制燒堿技術，噸堿能耗低于1500kW·h，比先進的零（膜）極距離子膜電解槽電耗低600kW·h左右，但存在不足是不副產氫氣，該技術填補了國內空白，為我國氯堿產業升級換代提供了技術支撐；上海氯堿化工自主研發成功國內首套千噸級氯化氫催化氧化制氯氣（Deacon技術）裝置，各項參數均已達標，我國由此成為全球第二個擁有該技術的國家，對我國實現氯資源深度循環利用和節能減排具有重大意義。

退城入園化解風險 積極推進兩化融合

氯堿企業屬于危化品生產企業，為了化解環保和安全風險并促進氯堿產業的健康可持續發展，氯堿行業上世紀建成的老企業已全部實現“退城進園”實施傳統制造業綠色改造，采用先進生產工藝設備，淘汰全部落后生產裝置，新增氯堿企業也全部建在化工園區，實現了危化品企業遠離居民區和環境敏感區。在新建化工園區中，氯堿產業實現了“三廢”源頭上統一治理、達標排放，初步形成了“產業改造升級、城市功能優化、居住環境改善、保護生態環境”為特征的轉型發展新格局。近些年來，氯堿行業涌現出一批典型的循環經濟示范單位，如新疆天業循環經濟示范區、唐山曹妃甸（三友集團）循環經濟示范區、內蒙古億利能源集團循環經濟示范產業園、吉林四平循環經濟示范區、湖北宜昌經濟開發區、上海化學工業經濟技術開發區、江西星火循環經濟工業園區……“十三五”期間氯堿企業在化工園區高起點建設，充分考慮資源可承載能力和環境容量，大力推進清潔生產和循環經濟，建立健全安全、環保預警系統。

建設綠色化工園區要加強智慧園區建設，氯堿信息化和工業化深度融合是推動產業轉型升級的強大內在動力和轉變經濟增長方式的有效途徑。

傳統的高投入、高消耗、高排放的粗放發展模式，已經走到了盡頭，必須利用信息技術的滲透性和帶動性，有效發揮信息化在改造和提升氯堿產業的國際競爭力和行業本質安全水平中的作用。許多企業都在積極推進兩化融合。陜西金泰氯堿化工為進一步提高員工的工作效率，降低員工勞動強度，該公司完成了智能巡檢系統，實現巡檢內容全覆蓋的新數字化系統平臺，能更好地實現現場信息記錄、人員巡檢軌跡、裝置隱患故障等的信息采集及分析，以實現整個裝置區域的全面監控。浙江巨化集團公司在信息化建設上已經建成并運營了若干業務系統包括SAP、MES資金管控及銀企互聯系統、物流配載信息系統等，在此基礎上該公司又啟動了H3 BPM項目，旨在提高效率、增強執行力、優化管理，以強化工作流程審批效率為途徑，以人員集成、信息集成、流程集成為手段，不斷強化公司管理與市場競爭力。隨著“兩化”深度融合，巨化以數據資源化為核心，積極打造“智能巨化”，企業信息化戰略定位逐步清晰，IT治理體系日趨健全，以“四大智慧”為重點的信息化建設穩步推進。