基于精益生產的持續改善系統優化研究

唐永佳

摘要：持續改善是精益生產中重要的一個部分，持續改善是一個全員參與的過程，是企業發展的基石，文章針對煙草企業持續改善系統中存在的問題，以精益的思想，通過一系列的改善，明確并優化了以價值為導向的持續改善體系。持續改善更加系統化，更能激發員工改善活力。

關鍵詞：精益生產；持續改善；基礎管理

一、持續改善的含義

持續改善的日文單詞是Kaizen，英譯為Change for the better，其含義是：通過零成本（或者小成本）的投入，改變現場的不合理現象，從而達到提高質量、節約成本、提高效率和保證安全的目的。也就是在制造業中，全員參與進行改善，提高管理水平的持續活動。同時，持續改善（Kaizen）也可以指“對企業不同領域或工作位置上所做的不斷的改進和完善”它涉及到企業的每一個環節、每一個人的持續不斷的改進，包括最高的管理部門、管理人員到現場的一線員工。

二、煙草企業持續改善系統存在的問題

近年來，煙草企業的不斷發展，相應的管理水平要求也越來越高。為了適應企業的發展，南寧卷煙廠先后系統地導入實施了6S、TnPM、六西格瑪等現代管理工具與方法。多種改善工具在生產現場的交叉融合，為提高南寧卷煙廠制造能力發揮了積極作用，但在一定程度上也形成了管理內耗。

（一）改善基礎工具缺乏統一管理的機制

目前，南寧卷煙廠多種改善工具并行，如合理化建議、改善提案、消除六源、單點課等，但管理職責分散在不同的部門，分管部門間對持續改善缺乏的統一規劃，員工在提改善建議的時候，工具選擇較為隨意，甚至為了完成任務，會把一條改善建議同時從不同渠道提交。這樣就造成了改善工具豐富但員工參與改善的積極性不高，部分改善工具的推行，甚至還采用了負激勵考核的方式，收效仍然不明顯。

（二）持續改善缺乏價值引導和管控

由于在推行改善工具的過程中，員工對于如何鎖定浪費，找到根本原因，尋找改善機會的能力缺乏指導，而且改善的評價激勵與改善的實際效果、收益沒有掛鉤，造成了員工為了用工具而用工具，只追求改善的數量，忽視改善的質量，導致持續改善對提升工廠價值創造能力的推動十分有限。這樣一種沒有價值導向的改善，使得改善的質量不高，員工習慣給別人提改善建議而不關注自身工作的改善提升，類似于食堂飯菜口味改良、更換路燈、提升門崗前臺形象之類無價值或低價值的改善建議耗費了大量管理資源。

（三）改善信息流轉節點多，存在流程浪費

員工提交改善建議時，不同的主管部門對不同的改善工具設計了不同的表格和審批流程，員工提改善建議不僅要填表格、還要對問題進行拍照打印，動作繁瑣耗時長，這些都無形中給員工實施改善設置了障礙。同時，改善建議無論大小都需要經過層層審批，有些審核部門并不能完全掌握現場的實際情況，提出采納意見非常滯后。

（四）激勵機制未發揮促進作用

企業在對群眾性的改善活動僅是在年終評比，并只對有限數量的優秀建議進行獎勵，員工感覺企業對持續改善不重視，個別改善工具甚至采取了負激勵定量考核的方式，員工對做改善產生抵觸情緒，自主改善的積極性受挫。

三、創新持續改善模式解決改善中存在的問題

持續改善是以價值為導向，不斷優化現場管理，提升產品質量、降低成本、提高效率、保證安全。因此，針對以上存在的問題，基于精益管理的思想，對持續改善體系流程進行優化。

（一）化繁為簡：將六源、改善提案、單點課等基礎性改善工具整合歸為合理化建議，統一管理

1. 取消：廢止了“六源”問題和改善提案的相關制度和表格，并把單點課明確為合理化建議改善后的成果固化、推廣工具。

2. 整合：將合理化分為現場、設備、質量、安全等九大類，囊括了原來消除“六源”、TnPM改善提案等改善內容。

3. 梳理：減少管理環節，修訂《合理化建議管理細則》、《南寧卷煙廠持續改善與創新管理細則》等持續改善管理指標和標準。

4. 界定：明確必須立足崗位，圍繞具體問題，提出具體的改善對策，并應當能夠在現有條件下較短時間內實施的，才屬于可采納的合理化建議。

（二）聚焦價值：明確問題來源，圍繞消除浪費、立足崗位，重新定義改善活動

1. 鎖定浪費：明確搬運、等候、缺陷、庫存、多余動作等八大浪費是改善的主要來源，編制發行《精益推進手冊》，以豐富的案例講解如何通過發現浪費，消除浪費。

2. 明確步驟：將精益生產中“鎖定浪費—小組活動—5WHY分析或4M分析—提合理化建議—改善前后對比—標準化或單點課—活動再循環”七個活動串成一個整體進行推廣，并明確順序，確定改善流程。接著在改善成果固化階段，引入TWI-JI（工作標準）和TWI-JM（工作改善）方法，通過編制圖文并茂的作業標準對員工進行訓練，確保改善成果可持續。

3. 凸顯價值：一是圍繞產量、質量、成本、安全、士氣修訂了崗位KPI，每日對KPI進行反饋，要求員工對異常指標問“五個為什么”，對根本原因進行改善；二是合理化建議評分規則中增加改善收益評估的環節，財務部門進行現場評估，評估結果占合理化建議總評分的70%比重。

（三）互聯網+：嘗試運用智能手機和移動互聯技術實現在線提交和管理改善建議，最大限度地方便員工，提高流程效率

1.移動互聯：自主開發在線合理化建議管理程序，員工可以用手機隨手拍下問題，隨時發送改善對策，管理者可以通過手機在線處理合理化建議，并將采納的建議直接通過手機發送至實施人，整個合理化建議的管理流程實現在線流轉。

2.數據挖掘：通過自主研發數據挖掘技術，對MES系統的數據進行二次利用，實現了卷包機臺生產數據的實時手機監控，并自動生成圖表化的交接班報告，使每班生產結束后，立即獲得本班在產量、消耗、設備運行狀態的總體評估，引導班組和機臺及時對問題進行改善。

3.即時提醒：合理化建議的手機應用程序運用了微信開發接口，自動完成身份驗證、部門識別，并實時通過微信短消息提醒管理者和改善責任人完成改善任務，建議提出人隨時可查閱建議的審批狀態。

4. 用戶體驗：通過快速迭代開發，該程序已更新至2.4版本。員工可在用手機填寫合理化建議的同時，直接調用手機攝像頭進行問題拍照上傳，并加入了歷史改善界面，方便員工隨時查閱、分享改善經驗。

（四）雙向激勵：建立物質激勵與精神激勵相結合的激勵政策，使員工通過改善體現獲得感、幸福感、成就感

1. 積分制激勵：每條已實施完成的合理化建議均對提出人給以一定的積分獎勵。定期開放積分兌換平臺，員工可用積分兌換高價值商品。

2. 改善達人評比： 每月開展“改善達人”評比，邀請員工為優秀建議點贊，在工廠主要通道用看板展示“改善達人”照片，編寫微信小短文對“改善達人”進行宣傳等，提升員工做改善的成就感。

3. 精益首席評聘：開展“精益改善首席”評聘工作，樹立改善榜樣，激勵全員持續改善的積極性。

4. 星級團隊激勵：同樣采取積分制形式，將改善收益、KPI等指標與團隊精益活動獎勵掛鉤，引導班組機臺關注改善、消除浪費。

四、結語

持續改善是工廠持續發展的基石，工廠要發展，就要從基本做起，營造良好的改善文化與環境，使得精益管理能落地生根。工廠要不斷的激發員工的改善活力，以價值為導向，讓員工真正的感受到改善所帶來的益處，引導全員參與其中，使員工與企業共同成長，達到雙贏的目的。

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（作者單位：廣西中煙工業有限責任公司）