22螺兩切分改造

范明星

摘 要：最大限度利用現有工藝條件，采用最經濟的辦法對￠22螺進行兩切分改造。希望通過文章的分析與論述，可以為有關的工作人員提供一定的參考與借鑒。

關鍵詞：22螺兩切分；工藝控制；改進；降低消耗

1 概述

福建三鋼小蕉實業(yè)發(fā)展有限公司羅源分公司軋鋼車間A生產線是一條全連續(xù)短應力軋鋼機組，由4架￠610短應力軋機、4架￠535短應力軋機、6架￠470短應力軋機、4架￠380短應力軋機組成，年設計生產能力100萬噸。主要生產￠14、￠16、￠18、￠20、￠22兩切分、￠22、￠25、￠28￠32單線軋制熱軋帶肋鋼筋。產品為熱軋帶肋鋼筋HRB400、HRB400E12-32mm（直條）、HRB500、HRB500E12-25mm

（直條）；熱軋光圓鋼筋HPB300 14-22mm（直條）。

2 工藝流程

生產線使用原料為150×150×12000mm連鑄坯，經過燃高爐煤氣推鋼式加熱爐加熱，再由粗軋六架軋機、中軋六架軋機、精軋六架軋機軋制出成品，再經過倍尺飛剪分段剪切，經冷床冷卻、定尺剪切、精整收集入庫。前十四架軋機采用平立交替布置方式，成品機架采用立式機架，避免了軋制大規(guī)格時成品前孔進成品孔扭轉不易的問題。

3 單線生產22螺存在問題

（1）根據品種結構安排，目前A生產線主要以生產18以上大規(guī)格螺紋鋼為主，由于18、20螺采用切分軋制，原22螺單線生產成為成品截面積最小的品種，為保證最大限度的提高產量，成品速度達到了14.2米以上，但產量仍然無法滿足加熱能力，造成資源的嚴重浪費，特別是電耗及煤氣耗影響尤其嚴重。

（2）由于成品速度在所有品種是最快的，冷床也被發(fā)揮到了極限，造成冷床上鋼故障是所有品種中最多的，嚴重制約了產能的提升，而成品在冷床停留的時間是最短的，又造成成品還沒有完全冷卻就到了定尺剪切，很容易造成成品的彎曲，既影響產品表面質量，又不利于負偏差的控制。

4 ￠22螺兩切分設計思路

（1）充分利用￠20螺兩切分的工藝基礎進行修改設計：1#用箱

形孔、2-5#用平輥軋制，6#采用圓孔進行軋件的收尾，防止開花尾的產生，7-11#采用平輥軋制，取消12#，13、14#采用平輥軋制，15#預切，16#切分同，經過17、18#軋出成品。

（2）￠22螺兩切分后，成品斷面面積將從軋線所有規(guī)格最小變成僅次于￠32螺，軋制速度大幅降低，會造成精軋電機轉速低于額定轉速，而粗軋電機轉速又高于額定轉速的情況，因此考慮K1-K4配輥間距與￠20螺相同，大輥徑先加工成￠20螺孔型，在小輥徑時再加工成￠22螺孔型，從而保證精軋電機轉速在額定范圍內，避免電機低于額定轉速造成的額外電流增加。

（3）由于成品斷面大幅增加，原有的十八架軋機改為取消12#機架，這樣軋件從11#水平軋機出來本身就是扁矩形，進行13#水平軋機再次壓下咬入更為容易，減小了咬入沖擊，同時進一步降低了電耗。

（4）導衛(wèi)設計：

a.切分成品道現用進口為0930導衛(wèi)，外形太小，無法滿足￠22螺兩切分使用，因此考慮K1進口采用新的RE40導衛(wèi)

b.K2進口采用滑動導衛(wèi)，利用現有20K2夾板進行加工改造。

c.K3、K4進口采用￠20螺的雙排導輪進口0930C導衛(wèi)總成，將進口夾板進行加工改造，K4出口導板采用新設計滑動導板。

d.K3切分出口采用￠20螺CTD切分輪導衛(wèi)總成，切分出口導板則要重新做￠22螺的切分導板

e.K5進口采用￠20螺DR4A雙排導輪進口，確保軋件的穩(wěn)定。

f.為保證軋制的穩(wěn)定性，中軋除7#架外，原8、10#立式機架采用滾動進口，現將9、11#原滑動進口也改為滾動進口。

5 改造后試生產情況

（1）經過兩天多共七個班的試生產，總體達到預期效果，成品彎曲及冷床亂鋼現象基本消失，電耗大幅度降低10-12度。

（2）每根鋼坯的過鋼時間為45秒，但實際最高班產卻只達到

1060噸，沒有達到預期的1200噸/班以上產量。主要是由于試軋期間，軋制節(jié)奏控制的較慢，兩根鋼之間距離拉的較開，同時調整時間較長，影響了作業(yè)率。

（3）有兩個班成品有出現過切分帶加工不干凈導致折疊現象。

主要還是預切分孔及切分孔輥縫收的不足，沒有完成按工藝要求操作，導致切分帶較厚，也造成了K3出口導衛(wèi)的粘渣，同時為保證過鋼順利，K2滑動進口平板寬度放的較大，料型扶不正，不利于切分帶的加工，因此準備K2也投入0930滾動導衛(wèi)，確保軋制穩(wěn)順。

（4）軋制過程調整、工藝分布不夠合理，負荷分配不夠理想，出現軋制故障9次，有一個班調整較不理想，11#料型寬高比設計不理想，由于11-13#軋機距離較遠，造成11#料進13#時軋件出現扭轉導致13#無法咬入的軋制故障，因此要根據各道次電流情況重新進行分配壓下，同時要減少11#厚度，確保11#料型寬高比達到1.5左右，防止軋件扭轉。

（5）查成品兩線差及每段倍尺負偏差，比較理想，扣除尾鋼偏差在0.5%范圍內。

（6）尾鋼負偏差與其它段倍尺相比基本更重1%，說明來料尾部還存在倒坯現象，因此對粗中軋料型要進行檢查，杜絕尾部夾持不到的情況。

（7）為減輕K1、K2軋制壓力，K3切分料型相較單線更小，造成K2寬度有些不足，因此成品橫肋有些充不滿。這時應適當減小K2厚度，在保證成品不出現沒縱肋的同時盡可能放大K1內徑，從而保證成品表面質量。

6 試生產指標與2016年單線指標對比情況見表1

7 結束語

隨著工藝的進一步優(yōu)化，員工技能的進一步提高，雙線的指標必將實現大幅度提升，從而帶動效益進一步提高。