


摘要:為探究混流式水輪機內流場變化規律,對某電站水輪機全流道進行數值模擬研究。對流場求解三維時均NS方程和RNGkε湍流模型,得到三種工況下水輪機流道內水流的壓力及跡線變化規律。結果表明,在設計工況下,各水力部件能較好配合,水力性能良好;在偏離設計工況運行時,各水力部件水力性能有不同程度的下降,各部件之間的配合欠佳,其結構設計有待改進。研究結果對水電站的實際運行有一定參考價值。
關鍵詞:混流式水輪機;內部流動;數值模擬;全流道;流場
1 概述
水輪機作為水電站的主要動力設備,其性能好壞直接影響水電站的安全、高效運行 [1]。近年來隨著水輪機組的容量及比轉速不斷加大,其空化和振動問題日漸凸顯,很多學者對此類問題進行了研究[25]。本文以某實際電站混流式水輪機為例,利用CFD技術模擬不同工況下流道內水流的壓力及跡線分布,計算結果可為電站實際運行提供參考。
1.1 物理模型及網格
利用UG軟件建立水輪機全流道物理模型。轉輪型號為HLF497LJ625.7,轉輪標稱直徑為6257mm,葉片數為13片,設計流量296m3/s,設計水頭110m,最大水頭141m,最小水頭68m,額定出力561MW,額定轉速142.9r/min,導葉高度為1477mm,固定導葉和活動導葉數量均為20片。
利用GAMBIT軟件進行網格劃分,由于模型較復雜,采取分塊劃分的方式,分別對蝸殼、座環、導葉、轉輪、尾水管水體劃分網格。采用結構化網格和非結構化網格相結合的方式,并對流動狀態變化較大區域的網格進行加密,網格總數98.76萬。
1.2 數學模型及計算方法
1.2.1 數學模型
1.2.2邊界條件及計算方法
蝸殼進口斷面設為速度入口;尾水管出口設為outflow;不同流體域之間的數據交換采用差值的方式,交界面設為interface;用滑移網格模型處理轉輪區域與導葉、尾水管區域的耦合問題,上冠、下環和導葉壁面均設為Moving Wall;采用分離式求解器計算;算法采用經典的SIMPLE算法;迎風格式及亞松弛因子均為默認。
2 計算結果分析
根據該電站實際運行情況,分別在設計水頭、最大水頭和最小水頭下選取三個工況點進行模擬計算,各工況參數如表1所示。
表1 工況點參數表
工況點1水頭(m)1流量(m3/s)1導葉開度(°)1出力(MW)11110(設計水頭)1296124130021141(最大水頭)1243.5211813203168(最小水頭)1148.161201852.1 導水機構流場分析
圖1~圖3為三種工況下導水機構壓力及水流跡線圖,從圖中可以看出,三種工況下蝸殼及導葉內水流都能形成一定的速度環量,蝸殼內的流動符合等速度矩分布規律。工況1、2下蝸殼壓力分布沿徑向均勻降低,過度平穩,固定導葉壓力在圓周方向對稱性較好,活動導葉從頭部到尾部壓力均勻降低,沒有明顯突變。工況3下蝸殼內水流在徑向壓降不明顯,從蝸殼到固定導葉壓力變化較大,固定導葉壓力在圓周方向對稱性差,這可能是由于活動導葉與固定導葉設計配合不好,水流對活動導葉沖擊不強引起的。
2.2 轉輪流場分析
圖4~圖6為三種工況下轉輪葉片背面的壓力云圖,從圖中可看出工況1下葉片基本沒有負壓區;工況2下負壓范圍很廣,而且數值較大,負壓集中出現在葉片靠近下環區域;工況3下在進水邊背面靠近下環處存在零星負壓。由此可判斷出機組在工況2下運行時發生空蝕的幾率較大。
2.3 尾水管流場分析
工況1(圖7)下尾水管進口水流圓周方向速度幾乎為零,基本沒有渦帶,水流狀態較好;工況2(圖8)下尾水管進口水流有一定的圓周速度,在直錐段產生較小渦帶,并在發展至尾端過程中逐漸減弱;工況3(圖9)下尾水管進口水流圓周速度較大,在直錐段產生較強渦帶,并在發展至尾部時沒有減弱,在尾水管出口位置還存在有較大旋渦。
3 結論
利用CFD技術對轉輪型號為HLF497LJ625.7的水輪機內流場進行數值模擬,得到三種工況下導水機構、轉輪葉片及尾水管內的水流變化規律。研究表明,該水輪機在設計水頭下運行時,各部件水力性能表現良好;在偏離設計水頭運行時,各個部件水力性能表現不一,水流狀態不理想,水力部件的結構有待改善,同時,也可通過調整機組的運行范圍,達到保護機組的目的。
參考文獻:
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作者簡介:王攀登(1980),男,漢族,四川成都人,本科,電氣工程師,主要從事安全生產管理工作。