帶冷機柔性傳動常見漏油原因分析及解決措施

寧瑛劍

摘 要：潤滑油泄漏是冶金設備運行過程中的常見問題，本文通過實際案例，對帶冷機柔性傳動系統常見的漏油原因進行了分析，并結合實際情況提出了針對性的解決措施。

關鍵詞：帶冷機柔性傳動；漏油；解決措施

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.13.039

0 前言

在冶金企業的生產中，設備通常處于高負荷、長時間的運行狀態，因此，常常出現潤滑油泄漏現象，究其根本，是因為設備密封形式選擇錯誤或零部件設計、加工、安裝錯誤，同時，密封件的磨損、老化也會產生漏油現象。所以解決漏油問題對提高設備生產效率、延長設備使用壽命、保證設備安全平穩運行十分重要。

1 案例分析

某鋼鐵廠燒結車間，有鼓風帶式冷卻機兩臺，傳動系統為四點嚙合式全懸掛柔性傳動。該傳動系統主要由四臺電機、四臺初級減速機、一臺末級減速機、制動裝置以及扭力桿組成，減速機齒輪及軸承采用稀油強制潤滑。在傳動系統使用過程中，發現出現不同程度的漏油現象，維護人員進行了相應密封件的更換，但是，漏油現象沒有得到根本解決。經過一段時期的觀察，發現主要的漏油位置在初級、末級減速機的輸入、輸出端。減速機出現漏油現象，給生產帶來了很大的影響，如：（1）潤滑油的消耗量明顯增加，增加了生產成本；（2）泄露的潤滑油會對電機及制動器的使用效果產生影響，縮短其使用壽命，并可能導致事故發生；（3）頻繁的更換密封件、清理油污增加了維護人員的勞動強度；（4）泄露的潤滑油還會污染設備周邊環境并可能引發火災。長此以往，企業在生產中投入的人力、物力成本將不斷增加，此外，如果發生事故將會對企業造成極大地損失，因此，該問題亟待解決。

2 帶冷機柔性傳動的漏油原因分析

通過對漏油部位拆卸后仔細檢查、分析，發現以下問題是導致漏油現象產生的主要原因：（1）減速機設計采用骨架式密封圈，如圖1所示，要求配合面倒角小于30°，而實際倒角為45°，導向效果差，導致安裝時主唇受到損傷；（2）部分旋轉軸套與端蓋密封槽同軸度不滿足要求，轉動時偏心過大，導致密封圈受損；（3）配合面加工粗糙度不滿足要求，導致主唇磨損；（4）初級減速機密封圈主唇貼合聚四氟乙烯，耐磨性雖好但硬度過大，運行過程中與配合面長期高速摩擦，外加主唇粘黏了雜質，導致配合面被磨出了溝痕，以至于更換密封圈后也不能起到密封效果；（5）末級減速機運行過程中的震動使密封圈骨架受擠壓導致破損，產生泄漏；（6）密封圈橡膠材質的老化。

3 帶冷機柔性傳動的漏油解決措施

針對上述問題，結合初級、末級減速機在實際使用、維護過程中的不同情況，制定了不同的解決方案。

3.1 針對初級減速機漏油的具體解決措施

初級減速機體積較小、重量較輕、更換密封圈相對簡單，決定保留原骨架式密封圈設計方案，采取如下措施解決漏油問題：（1）將配合面倒角更改為20°，使其更好的起到導向作用，避免安裝時損壞主唇；（2）將不滿足同軸度要求的旋轉軸套重新加工、安裝，以避免損壞密封圈；（3）將配合面粗糙度提高至Ra=0.4～0.6μm，減少對主唇的磨損；（4）選擇耐磨性、耐溫性、耐油性、抗老化性優異且硬度適中的氟橡膠作為密封圈主唇材料，降低對配合面的磨損。

3.2 針對末級減速機漏油的具體解決措施

末級減速機體積及重量龐大、轉速很低、更換密封圈困難，尤其是輸出端密封圈直徑達到一米以上，更換難度非常大，因此決定取消原骨架式密封圈設計方案，采取如下措施解決漏油問題：（1）將減速機輸入端密封圈由骨架式密封更改為無骨架的J型密封圈，并配合壓蓋壓緊。同時密封圈采用氟橡膠進行制造，既保證了密封圈的各項使用性能，又避免了震動引起的密封圈骨架受擠壓破損問題；（2）將輸入端配合面倒角更改為20°，并將其粗糙度提高至Ra=0.4～0.6μm，同時將不滿足同軸度要求的旋轉軸套重新加工、安裝；（3）輸出端密封圈直徑很大，若采用一體式密封圈將導致其更換困難，費時費工，此外輸出端轉速很低，約0.17r/min，因此，在此處采用毛氈密封，同時配合以端面迷宮式密封以保證密封效果的良好，這樣做大大降低了更換密封件的難度，提高了工作效率。

通過以上措施，帶冷機柔性傳動漏油的問題得到了很好地解決，避免了潤滑油泄漏造成的資源浪費，同時降低了維護人員的勞動強度，提高了設備的使用壽命，節約了企業的人力、物力成本。

4 總結

在冶金企業生產中，潤滑油泄漏關系到設備的生產效率、使用壽命及使用安全性等方方面面，因此及時的發現、分析并結合實際情況合理的解決問題顯得尤為重要。同時技術人員要善于分析問題、總結經驗，不斷提高專業技術水平，為企業創造更好地經濟效益。

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