這家采油廠 領跑效益榜

○ 文／王維東 王振國

這家采油廠 領跑效益榜

○ 文／王維東 王振國

5000萬噸只是勝利海洋采油廠發展史上的一個“小目標”，未來它必將鑄就更大輝煌。

眾所周知，海上油田開發具有高投入、高風險的特點，上世紀90年代初投入開發時，海上油田尚屬邊際效益油田。多年來，勝利海洋采油廠創新生產經營管理模式，堅持效益運行、兩化融合、精細開發，實現了邊際效益油田向高效開發油田的“蝶變”。

● 陸上原油產量逐年衰減，勝利油田將目光轉向海洋。

以“穩產上產、創效增效、安全環保”為己任，讓“每口油井都產生效益，每個平臺都創造價值，每噸原油都安全環保”，勝利海上實現了效益開發、清潔生產。

4月16日，海洋采油廠累計產油量突破5000萬噸。“十二五”以來，海洋采油廠桶油成本控制在34美元，累計盈利268億元。2016年，國際油價低位徘徊，海洋廠依然盈利7.2億元，在中國石化油田板塊57家采油廠中，一騎絕塵，領跑效益榜。

讓每一分投入發揮“最大效益”

海洋廠有427口油井，按“三線四區”經濟運行模型評價，部分低產低液井屬于低效井。

如何讓低效變高效？

海洋廠成立“五位一體”效益開發作戰室，從關注每口井得失，上升到關注井組、區塊效益最大化。

“五位一體”作戰室集開發、工藝、財務、生產、計劃五部門力量，構建效益最大化決策機制，推動產量成本、地質工藝、地上地下、當前長遠、成本投資五個一體化，使業務處理由單個部門的“獨角戲”變為多部門 “協奏曲”。

大到采油廠發展規劃，小到一口井設計優化，效益開發理念融入海洋廠生產經營各環節。“有效就干，無效堅決不干。”負責油井措施作業地質方案設計的海洋廠油田開發研究所副所長陸友明在每一口油井作業前總琢磨著“效益”二字。

無論老井、新井、措施井還是維護井，每口井能不能干、怎么干、干到什么程度，都會有一整套評價流程。多部門聯合會商，一體化決策，每項措施突出技術與投入雙向優化，方案匹配成本、效益和風險評價，做到效益評價到位、設計優化到位、解剖分析到位。

海洋廠對每口作業井效益進行預判，按效益排隊實施作業，高效作業優先投、低效作業優化后再投、有風險作業慎投、無效益作業堅決不投，真正實現無效變有效、有效變高效、高效再提效。

2013年以來，海洋廠低液油井措施年均工作量32口，年均措施產量12.3萬噸。

高投入與高回報的思辨

低油價下，多數開發單位想方設法壓投資降成本，而在海洋廠，海上開發必要投入一分不少，因為“低成本不等于低投入”。

CB26B-2井是一口出砂井，常規方法是采用拔濾防砂技術解決地層出砂堵塞問題。3年間，該井實施5輪次作業，但作業后日產油僅5.6噸，屬低效井。

2016年，海洋廠采用氮氣泡沫負壓返排解堵技術，增加了100多萬元費用，作業效果立竿見影，CB26B-2井日產油升至28噸。“低成本不等于低投入，低成本技術指的是攤薄開發成本。”海洋廠采油工藝監督中心主任周思宏解釋。

海上油田開發標準高、質量要求高，投入自然也高，一口井作業費少則300多萬元，多則上千萬元，是陸地的幾十倍。上世紀90年代初開發論證時，因高投入，海上油田被貼上“邊際效益”標簽。

因為高投入，所以追求高回報。多年來，海洋廠堅持“少井高產”開發原則，動用更多儲量，用更高的產量來攤薄開發成本，實現效益開發。

目前，海上單井產能21噸左右，是陸上油井的7倍；桶油完全成本32.8美元，比油田分公司平均成本低30多美元。

2016年，海洋廠海上油井措施作業22口，平均單井日增油16.9噸，噸油完全成本1384元，比油田平均成本低1000多元。周思宏算過一筆賬，油井日增油1噸，噸油開發成本攤薄44元；日增油2噸，噸油開發成本攤薄85元。

“目前，海上還有3200多萬噸儲量的動用油價在每桶60~80美元，要實現有效動用，必須大幅提高單井產能。”管理局副總工程師、海洋采油廠廠長趙勇表示。

讓人力資源發揮“最佳效能”

108座平臺、700多口油水井分散在100多平方公里的海面上；遠在幾十海里的生產指揮中心實時掌控每口井動態，一旦出現異常波動，隨時可以精確制導。信息化和工業化融合給海洋廠裝上“最強大腦”。

近年，海洋廠完善生產自動化、電力自動化、管線監測、視頻監控等9大系統，搭建開發業務一體化、海上生產指揮一體化、經營管理一體化3個平臺，實現海上生產現場全面可視、全程可控、實時監控、動態感知，應急處置一鍵啟停，油藏開發數字管理、智能決策。

傳統的海上采油平臺，員工駐守平臺上，負責油水井日常生產，不僅生產效率低，長期值守還讓員工身心疲憊。工藝自動化和視頻監控系統的建立，解放了人力資源，采油工只需輕點鼠標，即可對無人值守的油水井進行電子巡檢，有效化解油氣產量快速增長與人力資源不足的矛盾，勞動生產率大幅提高。

據了解，目前，海上除10余座中心平臺和采修一體化平臺需值守外，其余平臺均實現無人值守。2016年，海洋廠年人均勞動生產率1524噸，是分公司平均水平的5倍多。

眼睛“亮”了，耳朵“長”了，神經“活”了，是海洋廠信息管理中心主任徐燕的感知。“每天有成千上萬條數據從生產現場傳回。”徐燕說，依靠數據分析平臺，海洋廠有效整合油水井生產井史，建立自動化預警模型，給生產指揮系統加裝“芯”片，形成海陸聯動智能化決策生產指揮。

“海量數據是評價、決策油氣田勘探開發的重要依據，是一筆無形財富。”趙勇說。大數據助力傳統石油工業轉型，讓人力資源發揮出最佳效能。

讓每個油層保持“最佳狀態”

從1993年10萬噸起步，短短六年時間，海洋廠實現兩個百萬噸級的跨越。

產量躍進，矛盾凸顯。開發之初，刻意追求產量，為多拿油，一些該轉注的井遲遲沒有轉注，導致注水滯后，地層能量虧空。

“水上欠賬，油就不流了。”開發人員的話很直白，只有注好水才能采好油。

注水，注好水、注準水。如若注水不當，會造成“旱澇不均”。

海洋廠以“分得細、注得進、調得準，細分到單層、改造到單層、調配到單層”為目標，從全井調整向分層調整轉變，實現各層系動態合理配注；平面上注重注采井網完善和調整，攻關分注工藝與測調技術，確保效益注水；層間上從提高注水層段合格率入手，對不同油藏開展有針對性的水處理工藝，提高注入水與儲層的配伍性，讓不同油藏喝上“對胃口”的水。

海洋廠首席開發專家王優杰直言，以前，單井最多分3段，層段像吃“大鍋飯”。如今，創新空心測調一體化分注工藝實現單井6段細分注水，各層段“分灶吃飯”。

水量就是產量，今天的水就是明天的油。2016年，海洋廠原油產量312萬噸，水驅產油量占總產量的94%。

● 全天候巡檢是海洋廠保證安全效益的關鍵。

讓每一口油井都長壽

5年未曾停產的油井被海洋廠稱為“長壽井”，延長油井壽命即是降低成本。

周思宏介紹，海洋廠油井平均單井維護作業費高達350多萬元，但若作業質量好，油井電泵可延壽1年。

為延長油井壽命，海洋廠由重“治理”向重“預防”轉變，建立“油井全生命周期管理”模式，成立油井故障分析專家組，對油井關鍵點24小時實時監控，加強油井生產全過程管理。

躺井是油井生產的正常現象，就像人生老病死一樣。減少非正常躺井現象是采油廠延長油井生產周期的重要手段。海洋廠將油井工況管理與油藏、井筒、地面工藝影響相結合，建立躺井預警機；把因地質、工程因素而導致的躺井分門別類建檔，截取有代表性的典型曲線建庫，形成油井“病歷”庫；突出事前預防和循環改進，減少作業及維護工作量，降低躺井率。

一旦油井預警，調閱油井“病歷”庫，對照典型曲線，員工可以迅速判斷油井“病癥”，解決故障有的放矢，有效降低躺井率。

目前，海洋廠有427口油井，平均檢泵周期達到1875天，創歷史最高水平。其中， 163口油井超過5年未曾停歇，44口油井連續生產時間超過7年，而埕北251A-4井更是已連續生產14.5年。

據周思宏介紹，海洋廠每年減少檢泵14井次，少支出作業費4900萬元，噸油開發成本攤薄28元。

安全環保是最大效益

“油污不入海，廢氣不上天”，是海油人的承諾。

海洋廠以最高、最嚴標準抓責任落實與隱患排查，“識別大風險、消除大隱患、防止大事故”，實現海上油田綠色發展。

采油廠推行以HSE委員會為主體，用宣教培訓、監督檢查、隱患治理和職業衛生等4個專業委員會和11個專業小組支撐起“大HSE管理模式”，形成橫向到邊、縱向到底、立體交叉的HSE監控網絡。

20多年來，采油廠形成以崗檢為主的檢查監督機制和以事故問責為主要手段的考核機制，全面推行HSE檢查“三曝光、三反饋、三落實”，實行“低老壞”問題曝光制度。同時，明確考核分工、獎懲標準，實施月度通報、季度考核兌現、季度排名掛牌和年度目標責任考核的運行模式。

此外，海洋廠還建立重點項目JSA運行機制，根據海況環境、人員、施工進度等變化，每天對所有施工項目進行JSA風險分析。針對識別出的風險，明確責任部門、監管部門，全面落實專業部門和三級單位安全管理主體責任，構建安全風險分級管控和隱患排查治理雙重機制。

該廠持續探索隱患治理方法和途徑，持續加大隱患治理投入，對海底管道立管懸空、海上采油平臺流程腐蝕老化等重大隱患進行治理，僅2016年就實施隱患治理項目22項，治理資金3.73億元。

近年，海洋廠以“信息化、自動化、可視化”為目標，創新海上安全環保管理，初步形成海上特色安全環保技術體系，集成配套平臺、海管、井控、人員等11類38項技術，涵蓋本質安全、過程監管、風險控制等多領域，全面提升了安全環保管理水平。

責任編輯：盧凱瑞

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