項目管理方法在樣車試制中的應用

馬東興

上汽通用汽車有限公司 上海市 201206

1 引言

樣車試制作為汽車整車研發的關鍵環節，而項目管理是一項系統的工作，主要是運用科學的方法和技術，對項目實現其預期要求過程進行有效的管理。為了滿足激烈競爭的汽車市場對新產品的研發與投放需求，本文將主要探討如何將項目管理方法應用到樣車試制過程中，為公司提供高效率、低成本、高質量的樣車試制服務。

2 樣車試制介紹

樣車試制作為產品研發與量產制造的橋梁，在汽車研發中承擔承上啟下基礎性作用。按照汽車研發試驗用途不同，將試制樣車分為騾子車、集成樣車、國家強制檢驗車，如表1所示。樣車試制主要由試制規劃階段，試制準備階段，試制生產階段，試制總結階段四部分組成。

2.1 試制規劃階段

樣車試制啟動工程師對外主要與研發項目經理、試驗工程師交流討論初步的樣車需求與試驗計劃。樣車試制啟動工程師組建樣車試制團隊，對內評估試制產能，是否存在新技術、新工藝、新設備。在此階段需明確樣車試制策略，主要涉及造車方式（全新造車、返修，白車身是否由工廠提供），試制物料清單BOM創建方式，重要節點預算申報等工作。

2.2 試制準備階段

樣車試制啟動工程師根據工程研發樣車實體需求，制定關鍵交付物報告， 明確內外部的交付物內容與節點需求，同時創建并發布試制計劃。物料工程師負責試制物料清單BOM核對并傳遞采購，密切跟蹤訂單釋放與物料到達狀態。工藝工程師負責新設備的采購，軟件調試，試制工藝與工裝開發。質量工程師按照試驗需求集成質量計劃。

2.3 試制生產階段

要求樣車試制工程團隊在試制生產階段盡可能多得發現并提出工程設計、工藝問題并與問題解決團隊利用試制現場電子看板，問題解決跟蹤系統跟蹤、反饋并解決問題，問題解決團隊成員每周利用試制質量墻預警試制高風險問題，避免相關問題遺留到量產階段，已保證量產的平穩開展，縮短新產品量產啟動周期。

表1 試制樣車定義

2.4 試制總結階段

樣車試制完成后，試制團隊各功能塊需完成樣件、倉儲、工裝、設備驗收工作，歸集關鍵交付物報告、造車計劃、試制物料清單BOM、試制工藝手冊與交車單等試制資料，并且總結關鍵試制問題的解決措施及最佳實踐案列推廣方案。

3 汽車研發對樣車試制的全新要求

3.1 按時按質交付工程需求試驗實體

按時就是按照工程需求的時間節點，按質就是指滿足工程試驗要求；按時按質交付工程需求試驗實體是企業對樣車試制提出的基本要求，已保證新產品研發穩定有序地開展。

3.2 產品設計驗證

新車型產品開發是一項十分復雜的系統工程，需要通過樣車試制過程來發現產品設計問題，促進產品設計方案的早期完善，避免在工廠量產階段產品更改導致的研發成本與上市時間推遲的巨大風險。

3.3 量產工藝工裝驗證

傳統的樣車試制工藝僅僅局限于能否滿足試制與產品設計驗證要求，如何保證試制工藝與量產工藝的一致性是個全新的課題。項目前期通過整車制造工程交付物墻工具跟蹤交付物狀態，樣車試制工程與大制造體系充分協同，全面整合內外資源，將量產關鍵工藝與部分量產工裝提前到試制階段進行工藝與工裝驗證，最大限度地實現樣車試制與新車量產在工藝與質量方面的銜接過渡。

3.4 新技術、新工藝、新設備先行先試

作為大制造新車型的孵化器，更好滿足市場對不同車型投放要求， 樣車試制具備周期短、低成本、高柔性的特點。在樣車試制階段進行新技術、新工藝、新設備的試驗、充分論證后可以逐步推廣到各車型量產工廠。

4 項目管理方法在樣車試制中的應用

基于樣車試制的特點，樣車試制團隊采用矩陣式的項目管理組織結構，項目成員分別來自試制物流、物料、車身、總裝、電器、質量等職能功能塊。矩陣式組織結構富有彈性，有自我調節的功能，能更好地適合于動態管理和優化組合，滿足公司多平臺，多車型系列的項目研發試制要求。同時矩陣式組織能夠形成以試制項目任務為中心的管理，試制項目目標能夠得到保證，能夠迅速反映和滿足客戶要求，對環境變化有比較好的適應能力。在矩陣式組織里由于各種資源統一管理，能達到最有效地、均衡地、節約地、靈活地使用資源，特別是能最有效地利用職能部門人員和專門人才，能夠形成試制團隊的統一指揮，協調管理，進而能保證試制項目工作的穩定性和效率。

項目管理理論九大知識體系PMBOK中的時間管理、成本管理、質量管理、風險管理是樣車試制項目管理的核心內容，本文將從上述四個方面進行詳細闡述。

4.1 樣車試制時間管理

樣車試制過程涉及物料管理，物流管理，車身焊接，油漆涂裝，總裝裝配，電器刷新，質量檢查，樣車交付等多個環節，具有很強時效性，要求試制團隊成員按照試制計劃在既定時間內完成相應工作，已保證下一個環節的順利進行。可以看出試制計劃中各試制任務所需時間周期的準確性對于試制活動的平穩開展起關鍵性作用。因此，試制項目啟動經理在試制規劃階段與試制團隊及用戶進行充分的溝通交流，盡可能地提高工作效率，縮短試制時間周期。項目成員根據造車主計劃細化各自功能塊的時間計劃表，在每周的試制項目準備會上進行定期的狀態跟蹤與匯報。

4.2 樣車試制成本管理

試制項目成本主要包括試制物料成本、軟模模具成本、焊接工裝、人工成本、設備成本、倉儲物流成本等。試制項目成本管理主要包括費用估算，費用預算，費用控制，費用結算。根據歷史數據與項目經驗，創建出各功能塊的試制費用估算模型并集成統一的預算模板，便于試制團隊成員申報。對于試制功能塊使用試制費用，需工程師提交費用申請，經部門管理層與項目管理層雙重審核后才能傳遞到采購部門進行采購。試制項目實施過程中，嚴格控制項目預算的使用，一般要求采購不超過預算金額90%。此外，試制項目啟動經理要求團隊成員逐月預估當年每月費用結算金額，已便于財務部統籌公司現金流，節省企業運營成本。

4.3 樣車試制質量管理

試制項目質量管理主要體現在對試制物料清單BOM質量，零件設計質量，工藝、工裝設計質量、樣件質量、焊接與裝配質量、造車開閥等內容進行狀態跟蹤與監控。質量管理的具體措施及目標效果如下：

試制BOM質量：通過創建物料管理系統與整車開發數據系統接口，實現零件數據直接傳遞，確保產品工程變更數據的高效傳遞，零件設計質量：通過整車集成前期數模虛擬造車評審活動減少零件缺失、干涉等設計問題，大幅度減少車身、總裝工藝編制前試制數模與試制物料清單信息不一致問題，

試制工藝、工裝設計：質量工裝設計方案增加整車工程部負責量產工藝資深工程師的審核； 基于量產主工藝文件支持總裝造車，確保試制工裝設計方案盡可能驗證量產工藝、工裝。

樣件質量：供應商管理工程師逐步參與樣件供應商管理，落實關鍵供應商走訪計劃；集成樣車階段進廠樣件尺寸合格率不低于70%，國家強制檢驗車階段不低于80%；嚴格審查樣件質量控制文件，造車前對關鍵樣件進行抽檢，對于現場發現尺寸問題的零件進行三坐標復檢。

焊接與裝配質量：嚴格按照全球制造系統Level3體系與試制工藝文件要求進行焊接，裝配，并記錄到造車手冊，利用造車手冊、電子看板系統實現試制數據可追溯

試制啟動質量閥：質量部定義試制項目質量狀態評審報告中各部門的交付物內容，全面評估試制啟動準備狀態，在試制節點組織公司級的項目評審，推進項目按照計劃運行。

4.4 樣車試制風險管理

樣車試制過程中不時會出現物料短缺，工程變更，工藝問題，軟件刷新等導致樣車交付延誤。因此對試制活動進行風險管理存在其必要性。

（1）物料短缺：借用其他項目零件、調整部分工藝、調整不同配置車輛制造順序；

（2）工程變更：晚于變更受限節點變更需求工程需召開專題會評審，試制規劃階段將試制活動分為多個區段開展，便于工程實施設計變更，減少物料浪費；

（3）工藝問題：依托大制造工藝體系，嚴格履行工藝變更手續，關鍵工藝在試制階段充分驗證；

（4）軟件刷新：結合研發部門模塊狀態驗證系統與線束功能驗證臺架試驗的結果，強化造車前在樣車試制工程電子臺架復測電器功能驗證活動，提前挖掘出線束、模塊軟件問題，避免總裝后拆裝換料；

（5）交付延遲：試制團隊與問題解決團隊平日或周末加班克服，提前與用戶協商并調整樣車交付與試驗計劃。

5 結語

面對空前激烈的外部市場競爭環境與汽車研發對樣車試制全新要求的內部驅動，試制項目啟動團隊將時間管理、成本管理、質量管理、風險管理等項目管理方法應用到樣車試制過程中，為汽車研發提供高效率、低成本、高質量的樣車試制服務。此外，樣車試制過程中還需加強與產品工程、制造體系協同，推進產品設計開發與量產工藝工裝驗證，為車型量產奠定基礎，滿足激烈競爭的汽車市場對新產品的研發與投放需求。