“新河理想”成真

朱思錦

得益于搬遷的大好機遇，海灣精化走上了轉型升級之路，無論是在自動化、智能化方面，還是在綠色循環經濟的發展上，都做得有聲有色，并一躍成為同行業的領頭者。

再來到新河，早已不是原來的樣子。7年時間，昔日的泥濘土路已變成寬闊的柏油馬路，鱗次櫛比的化工園區取代了曾經遍地的池塘和蘆葦蕩。海灣精化在告別老城區后，在新河這片闊土上重獲新生，北上二次創業，海灣精化“質”的轉折點就發生在新河。

海灣精化的前身是青島染料廠，這個百年老廠在歷史的更迭變化中，從一個規模極小、設備簡陋的小作坊，發展成為今天國際先進、國內一流的現代化工廠，它用自己的發展歷程訴說著“青島往事”。得益于搬遷的大好機遇，海灣精化走上了轉型升級之路，無論是在自動化、智能化方面，還是在綠色循環經濟的發展上，都做得有聲有色，并一躍成為同行業的領頭者。

“搬”出大發展

2008年，青島市開始深入實施“騰籠換鳥、鳳凰涅槃”戰略，在這場大規模老城區企業環保搬遷的浪潮中，海灣精化被納入第一批搬遷企業名單之中。據海灣精化總經理陳安源介紹，在老城區，擴大生產規模以及更新大型設備已經很難實現了，企業轉型受到空間與環境的雙重限制。因而早在2006年，海灣精化就意識到了“搬”的必要性，搬遷是唯一的出路，并著手進行選址。“考察昌邑、淄博兩地之后，經過權衡利弊，我們考慮到因為海灣精化是青島的企業，所以我們還是想留在青島。”海灣精化作為拓荒者前來，將新河這片不毛之地打造成了現在的新河生態化工產業基地。

揮別老城區，不僅為城區騰出了一片土地，也為海灣精化拓寬了發展空間。海灣精化對接海灣集團“技術國際化、裝備大型化、環境生態化、管理現代化”的“四化”理念，對工藝與裝備進行升級改造，在引進國際一流設備的同時，吸收、優化國際先進技術，并將其轉化為企業的自身技術。海灣精化更重視自主技術創新，截止到目前，已授權專利32項，其中發明專利15項，實用新型專利17項。設備的大型化以及技術的創新，推動海灣精化朝著精細化、規模化方向發展。據介紹，在2013到2015年期間，吡唑酮每年平均下來產能只有2000多噸，但生產線搬遷到新廠區后，產能已經增加到了10000噸。

搬遷并不是簡單的空間位置上的移動，海灣精化在搬遷中成功突破了傳統意義上的化工企業，著力打造集團以及園區的一體化建設，產業鏈條向上下游延伸，實現了與本產業鏈的深度融合。根據海灣集團對新河北部園區一體化建設的部署，海灣精化積極承擔公共工程配套建設的重任，其中熱電項目的建成是實現公共配套服務一體化的基礎。熱電項目一方面為自身生產提供熱源，另一方面為海灣集團其他企業以及園區入駐企業提供熱源服務。這也為下一步園區招商引資、外來企業入駐園區提供了先決條件。

在加快一體化發展的路上，海灣精化一直走在前列。2017年12月1日，海灣精化完成了對海洋化工的吸收重組工作。2018年1月9日，海灣集團以青島海灣精細化工有限公司為主體，對硅膠、泡花堿等優勢產品實施整合，成立硅酸鹽事業部。硅酸鹽事業部由海灣精化統一管理，設置生產部、技術部、銷售部、辦公室四個職能部門，其他管理職能由海灣精化相應部門承擔。重組為海灣精化帶來的不僅是資源的優化配置，更是企業整體競爭力的提升。

“智”的轉變

搬遷后的海灣精化，產能增加了，人員卻大幅減少了。在偌大的廠區，工作的員工屈指可數，過去員工大汗淋漓搬運的繁忙景象不復存在，取而代之的是生產裝置在有效的運轉。

海灣精化在搬遷過程中，秉承海灣集團“技術國際化、裝備大型化、環境生態化、管理現代化”的“四化”理念，全部采用國際先進設備，將搬遷項目全面實現工藝的自動化、智能化控制。據海灣精化電儀控制部副部長魏亮介紹，在方案制定之初，董事長就提到要建立一條高度自動化的生產線。因此，在項目設計之初，海灣精化就開始注入DCS全自動化控制理念，目前，儀表控制點數已經由過去方案設計中的4000多個點擴大到了12000多個，控制點數的擴大代表著生產線容量的擴大，產能大幅度提升，整個生產線實現了質的跳躍。

DCS全自動化控制理念，實現了生產過程的自動化控制以及自動化包裝。員工無需在現場直接操作，只需在中控室中就能對現場的每個角落進行生產監控，直接降低了人員對生產線的介入。一方面降低了人員成本，另一方面也實現了安全管控的智能化。以二乙芳胺生產線為例，“在老廠區時，走進工廠眼睛都睜不開。”魏亮說。與老廠區生產狀況截然不同，現在的二乙芳胺生產線全部采用國際最先進的技術與設備，通過工藝技術的創新，已經實現了從產品進到產品出的DCS全自動、連續化控制。整個廠區的環境優良，過去生產線上需要6-7名工作人員，而現在僅需1人即可完成所有生產操作。目前，二乙芳胺生產線的產能已經擴大了兩倍，成為國內最大產能。

除了自動化，海灣精化也在積極推進信息管控一體化建設，將DSC系統與ERP辦公自動化系統相關聯，逐步實現從供應到生產、銷售、訂單、入庫、出庫、財務、設備、人力資源、辦公自動化的一體化管理。信息管控一體化使海灣精化的生產以及管理實現了“智”的轉變，把周邊企業及每個車間集中起來管理，充分發揮優勢資源共享，推進企業“兩化”深度融合。

“沒有夕陽的產品，只有夕陽的技術。”魏亮說。海灣精化的“智”變給企業帶來的是先進的技術以及高質量的產品。雙乙烯酮強則海灣精化強，搬遷后生產出的雙乙烯酮純度已突破理論值，堪稱精品，達到了國際先進水平。

正是因為信息化、自動化水平的大幅度提升，海灣精化目前生產的產品數量高達3萬多種。產品種類增多，生產線、設備以及廠房反而減少。據統計，搬遷項目生產線由22條減至11條，單體設備由187臺減至58臺，生產廠房由13棟減至5棟。這一串鮮明的數字，說明了海灣精化已為企業自身的發展探索出了—條“智”變之路。

綠色循環經濟

“環保是一條生命線。”陳安源說道。這幾年，海灣精化一直秉承海灣集團的健康、安全、環保三位一體的HSE理念，在環保發展軌道上取得了顯著成果。

海灣精化在環保方面取得的成果并不是一蹴而就的，而是在企業發展的過程中一步一步腳踏實地探索而得。海灣精化HSE部副部長王蒙介紹道，在老廠時期產能小，產生的廢水也少，且廢水經處理達標后可直接排到后海，基本不受限。但到了新廠區，環保壓力驟然增大，一方面是達標廢水的外排限制。在新河公司廢水即使達標也不能直接排海，必須統一排到園區污水廠；另一方面是搬遷到新河后，海灣精化外排的廢水排污成本高，排污費用已由過去的1元/噸漲至25元/噸。到了搬遷二期，集團董事長李明來新河調研，發現排污問題已經掐住了海灣精化發展的“咽喉”。按照海灣集團“四化”理念提出的“環境生態化”，海灣精化開始搭建“零排放”框架。

海灣精化引進國際先進的環保治理設備以及技術，對三廢進行資源綜合利用。膜裝置與MVR裝置的優化組合，使得海灣精化形成了一條綠色循環經濟產業鏈。污水通過膜裝置處理之后，產生的淡水用于裝置回用，濃水則進入MVR裝置蒸發再回用。以吡唑酮裝置的廢水處理為例，海灣精化通過分質處理以及資源綜合利用，將原副產物硫酸鈣轉變為生產化肥硫酸銨，最大程度地實現了資源的循環利用，在減少固廢產生的費用的同時，為企業帶來了新的經濟增長點。

2018年1月1日，面對環境保護稅的正式開征，海灣精化顯得“有條不紊”，這得益于它長時間對環保的堅持與執著。王蒙介紹道，“早在2016年底，國家環境保護稅的征收尚在醞釀討論之際，海灣精化已經開始進一步細化‘零排放框架。環保稅征收后，單純處理一噸固廢就比原來增加1000元的成本，這是一筆不劃算的買賣。現在海灣精化對固廢進行再處理，并循環利用，節約下來的成本與費用是一筆大數目。”

當外界對海灣精化治理“三廢”投入資金過大產生質疑之時，海灣精化用成果證明了選擇的正確性。“目前所有國際國內先進的環保設施，我們海灣精化都有。”陳安源說。如今的海灣精化已經基本實現廢水、廢氣、廢渣的零排放，綠色循環經濟做得“風生水起”，成為了化工行業內的模范樣本。