6S精細化管理是全面夯實企業經營的基石

尹曉芹

摘要：5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養）是企業管理的基石，企業在生產經營活動中，應該從實際情況出發，本著“安全第一，保護環境”的原則將5S的意義擴展為6S即增加“安全環境”一項內容。企業在面對工作環境，成本過高、效率欠佳、質量不良等問題，若不冷靜的加以分析與檢討，很難突破現狀。而6S就是突破現狀與解決這些問題的有效工具，借著6S活動的推行，可建立起經營者、管理者、作業者共同的管理語言，它的全面導入，必將為企業的變大變強注入活力，豐富企業管理內涵，提高企業管理檔次，從而為全面提升企業管理水平夯實基礎。

關鍵詞.6S精細化管理 企業經營

一、綜述

在企業日常管理、生產運行中.總存在很多問題，有的明朗化，有的則隱性存在，比如成本過高、效率欠佳、安全隱患、員工懈怠等問題，企業也想過很多方法去解決，但因未能從根源上系統地進行分析和研究對策，所以成效都不大。反觀美國固鉑輪胎集團、海爾集團等大型制造企業的生產過程中，6S管理模式下是井然有序的生產車間和高效精干的員工隊伍，所以，6S管理理念是公司解決頑疾、突破現狀的一把金鑰匙。所謂6S，是指包括整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全等六個方面的管理理念，它起源于日本的5S管理，上世紀90年代初5S理論被引入我國后.經過海爾等公司改進，加入了“安全”一詞，形成六個方面的管理理念，因這六個詞拼音的第一個字母都是“S”，簡稱6S。6S理論是屬于現場管理的一套系統方法。這套方法對改善現場環境、提升工作效率、培養員工素養都有很好的效果，所以現在被越來越多的企業所采納，并且成為很多成功企業最基礎的現場管理工具。

二、推行6S精細化管理的內涵與階段任務

企業在實施6S管理項目過程中.因行業特性各異，各有側重，在這里，結合某輪胎企業自身的項目實踐.重點闡述實施6S管理項目過程中的一些做法和體會。

（一）目標明確，全面做好6S項目推進的準備工作

一是統一思想。思想統一就是必須全員參與，從公司高層到一線員工，從理論學習到實施環節的每一個階段、每一個步驟不僅做到了全力配合，更成為主動執行者。能否全員參與是6S管理項目成敗的關鍵。二是借力“外援”。作為工廠管理者，實踐能力很強，但理論基礎薄弱，難以承擔企業核心文化的總體策劃。借助外力例如咨詢機構等的幫助.可以全程參與指導企業的6S管理項目。三是機構健全。6成立6S項目組作為強有力的執行機構，既擔當起公司各部門與咨詢師之間溝通的橋梁，又能將策劃理論及時、準確地轉化為每一個工作細節，通過宣傳發動、制度約束、考核監督，最終使企業全員融入到6S管理體系當中。

（二）勇于實踐，扎實推進6S項目的每一環節

作為輪胎制造企業，引入6S管理模式存在許多行業局限性，主要在于各生產車間工序復雜，實施難度大。為此，采取“先行試點，積累經驗，全面推開”的做法，把6S項目分為管理診斷策劃、管理專案實施、全鋼區域三個階段來推進，保證了項目每個階段、每個環節有不同的工作側重點，既為下一階段做鋪墊，又互為動態補充，協調推進。

1.管理診斷策劃階段。一是由6S項目組牽頭策劃，選擇試點樣板車間，對車間所有工序、生產流程、設備現場、作業標準等進行信息收集、定向研究、編制方案。二是通過公司內部網、看板等形式宣傳造勢，完成了生產車間和職能部門負責人及項目聯系人的6S管理宣貫培訓，使公司全體員工對正在實施的、將關系到所有人切身利益的6S管理項目有了深刻的領會.為后面的公司整體實施打下了基礎。

2.管理專案實施階段。主要致力于將半成品車間打造成6S現場管理樣板，將6S項目的整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全這六個環節的計劃逐一付諸實施。

第一。整理環節。與行政辦公場所不同，生產車間設備厚重、零部件非常多，如果雜亂無章、隨意堆放，往往用的時候到處找，不用的時候礙手礙腳，甚至存在安全隱患。在前期診斷策劃的基礎上，首先啟動整理環節，多部門聯合研究哪些是現場需要得留下的東西，哪些是需要清理的東西，最大限度地釋放空間。為后期物流改善和增加工序產能打下基礎。

第二.整頓環節。對現場擺放的物品實行“三定一標”，即定置、定容、定量和標識，把必需品放在任何人都可以隨時取到的位置，讓作業區域所有的人，包括新進員工，都可以能找到他想要的東西，并且懂得使用方法。

第三，清掃環節。在進行清掃時，干凈的同時還要求檢查消缺.要保證無缺陷、能正常使用，同時在物品使用后，要隨手放到定置該放的地方。重點在于持之以恒地保持良好的操作，絕不在工作過程中產生新的問題和缺陷。

第四，清潔環節。這里的清潔實行“標準化”，就是把前面的整理、整頓和清掃三個環節的工作標準化、制度化，鞏固保持前期的工作成果。在清潔階段形成了執行、驗收、工具、管理等共四類標準，用標準和規范引導員工好的行為反復出現。

第五，素養環節。6S管理項目的最終目的，就是讓員工把好行為變成習慣，就自然形成了員工的素養。在項目逐步推進過程中他們切身體驗到好處后，開始主動參與、積極獻計獻策。通過對標準的長期堅持，已經把6S理論潛移默化融入到個人日常生活工作當中，變成根深蒂固的價值觀和處事習慣，終生受益。

第六.安全環節。主要是識別生產過程中的安全隱患，將安全風險降到最低。一切有可能對人身、設備等造成傷害的隱患，都屬于安全治理的范圍。這一環節.重點對主要設備進行風險分析.識別危險源和預防保養要求，制作危險預警標識，整改安全隱患。這些措施實施后，從半年統計情況看，安全事件發生率下降了53.2%。

總體上說，整理、整頓、清掃、安全等四個環節都是基礎工作，清潔環節是“標準化”的過程，目的是把整理、整頓、清掃、安全等階段摸索的方法形成標準，引導員工按照標準反復執行.使員工日積月累、潛移默化形成習慣。從而提高員工素養。

3.全鋼區域推進階段。該階段主要致力于降低勞動強度、改善現場硬件設施、打造舒適的工作環境。制作企業文化宣傳標語，營造一種全員參與的氛圍；安裝識牌，包括區域標識、設備標識、導視標識、警示標識以及檢驗狀態標識，使現場的標識清晰，醒目；制作看板，有效的指導工序操作；制作及交付使用作業臺、清潔柜、垃圾箱等。用于現場的物品定置，使整個工作環境更加整潔、有序；打印、安裝可視化標準，使操作人員在現場非常容易的得到工作標準，有效防錯。在車間現場安裝LED屏，及時將相關信息予以公示。同時讓員工及時了解本部門管理的最新動態：對車間的主要通道以及人行通道進行劃置，使人車分離，避免機動車在搬運物料過程中帶來的安全隱患等等。通過6S項目實施使四個區域現場定置更加清晰，物流轉序更加快捷，各項標識更加醒目，有效的提升了工作效率及現場管理水平。

三、實現6S精細化管理的措施與成效

6S管理說到底。還是人的管理。為激發員工的積極性和主動性.真正實現全員參與，企業主要采取了三項保障措施：

一是組織健全。高效有力。成立了6S項目組，負責整個公司6S管理的策劃和組織，在樣板車間成立包括生產、設備、安全、技術等骨干人員在內的6S車間推進小組。車間推進小組既是公司決策的執行者，又負責收集和反饋各個班組一線員工的聲音，這樣就保證了上下溝通順暢，有利于及時發現問題。解決問題。

二是群策群力，全員參與。提倡車間人員運用頭腦風暴法自由暢談，各抒己見，無論決策前還是決策后，都一定要征詢員工意見，尤其重視一線員工的意見，讓他們全程參與決策過程，既能集思廣益，更能體現其價值，變“要我做”為“我要做”，激發積極性和群體潛能。就員工合理化建議這一項目每年為企業帶來了可計算的硬性收益多達100萬元。

三是注重考核。協調推進。6S項目實施過程中，在改善工作條件、降低勞動強度，配備硬件實施等方面加大投入。隨著項目推進持續深入，現場效果改善和工作效率提升日益明顯。以6S項目實施前后。半成品車間的績效統計指標對比為例，該車間計劃完成率由原來的98.8%提高到102.2%。勞動生產率由每人每天8300元提高到10648元。設備故障率由0.077%下降至0.066%。維修費用由47.2元，噸材料降至39.96元，噸材料。備件庫存金額由928萬元降至838萬元。產品綜合合格率年度同比提高了0.1%，雜質造成的次品同比下降了38%。實施區域各年可計算的硬性收益累計也達到900多萬元。6S管理理論已經成為企業的一筆寶貴財富。

推行6S管理，重在參與，貴在細節，難在堅持。企業只有通過不斷的創新6S管理實踐，真正實現經濟效益和企業形象雙贏雙提升！