基于HyperMesh的某輕卡車架開裂分析

張小雨，劉迪

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基于HyperMesh的某輕卡車架開裂分析

張小雨，劉迪

（安徽江淮汽車集團股份有限公司，安徽 合肥 230601）

車架作為汽車的主要承載部件，其性能直接關系到整車性能好壞。以某輕型卡車車架出現縱梁出現開裂裂為切入點，運用UG軟件對貨車車架進行三維實體建模，通過HyperMesh軟件建立其有限元模型，分析貨車車架在彎曲、扭轉工況下的變形及應力分布情況，同時對車架進行模態分析及強度校核，為進一步優化車架結構避免此類市場問題發生提供參考依據。

輕卡車架；UG；HyperMesh；有限元分析

前言

車架是汽車的關鍵承載部件，主要有兩個功用：一是支承連接汽車的各零部件，二是汽車的主要承載部件，承受來自汽車內、外的各種載荷，其性能直接關系到整車性能的好壞[1,2]。車架工作時要承受扭轉、彎曲等多種載荷產生的彎矩和剪切力，同時受到來路面和車橋的激振而產生振動，設計合理的車架結構是相當重要的。車輛在行駛過程中，若作用在車架上的動載荷頻率接近車架結構的固有頻率，就會產生共振和噪聲，影響駕駛及乘坐舒適性，并且共振時間過長極易導致車架結構變形、疲勞破壞，影響安全性和整車的使用壽命[2-,3]。因此，確定車架的固有頻率及振型對車架的設計和改進尤為重要[4]，車架的強度計算及其結構模態分析在當今汽車結構設計中具有十分重要的意義。

1 車架開裂問題分析

1.1 車架開裂及變形市場問題概況

通過走訪市場發現車架斷裂變形處集中發生在貨箱與駕駛室之間的位置。如圖1所示：

1.2 有限元數模的建立

按照圖紙尺寸利用UG建模模塊建立車架模型。如圖2所示。

根據車架數模建立有限元分析模型，如圖3所示。鈑金件采用SHELL單元離散，鑄件采用SOLID單元模擬，縫焊采用RBE2單元模擬，集中質量采用CONM2單元模擬。整車質量配重如表1所示。分析中所使用的軟件有HYPER MESH、NASTRAN和HYPERVIEW。

圖1 實車狀態車架斷裂變形狀況

圖2 車架模型及結構

圖3 車架有限元分析模型

表1 整車質量配重

根據汽車在實際行駛過程中驅動、制動、轉向和垂直沖擊四種工況，建立車身強度分析工況邊界條件如表2及圖2所示：

表2 強度分析邊界條件（典型工況）

1.3 有限元數模求解結果

驅動、制動、轉向和垂直沖擊四種工況下的應力云圖如圖4-7所示：

圖4 驅動工況應力云圖

圖5 制動工況應力云圖

圖6 轉向工況應力云圖

圖7 垂直沖擊工況應力云圖

對于車架四種典型工況分析結果，統計如表3所示。

表3 車架強度對比分析結果

目標值：安全系數（驅動、制動、轉向）≥1.2；安全系數（垂直沖擊工況）≥1。

1.4 數據解析

由以上分析可知，

1）左縱梁在制動、轉向和沖擊工況下均不滿足要求，但只有制動、扭轉工況時最大應力點在車架縱梁開裂位置，其他工況不在此位置；

2）右縱梁在制動、轉向和沖擊工況下不滿足要求，但只有制動工況最大應力點在此次市場車架開裂位置，其他工況最大應力點不在此位置；

3）第二橫梁在轉向時零件應力超標，可能是由于模型設定導致產生應力集中；

4）第三橫梁在垂直沖擊條件下安裝螺栓孔附件產生最大應力，結合相似車型三橫梁市場表現，初步分析是由于模型網格劃分不良導致；

5）另外，由于實際工況縱梁與加固版之間存在力的傳遞關系，而在分析過程中并未考慮到此部分，因而縱梁的應力會比實際值偏大。

2 車架開裂原因分析

關于此次市場車架開裂位置比較集中，均為單排駕駛室支撐后端與貨箱之間，開裂原因分析如下：

1）排放升級后，動力普遍加強而部分車架沒有加強：許多國四、國五目前發動機排放升級后，都采取渦輪增壓發動機，發動機的動力比原先強，導致用戶超載嚴重；

2）單排廂式車縱梁前端剛好在縱梁變形位置：部分貨箱縱梁在車架縱梁外側，導致縱梁局部受力嚴重，從而變形甚至斷裂；但同類布置車型未發生此類斷裂，故此項應該不是縱梁斷裂的主要原因；

3）上翼面排半駕駛室支撐孔在該位置，x尺寸為x=677和x=737，其中x=677孔剛好在貨箱縱梁前端，導致應力進一步集中到孔上。

4）部分車型車架斷裂處缺少加固板，安全系數較小。

3 整改措施

1）去除縱梁上翼面多余孔位，盡可能減少應力集中現象的發生；

2）對于單層車架的車型，增加前加固版；

3）對于二類出廠的產品，建議貨箱與縱梁之間增加性能較好的墊木，防止縱梁與車架縱梁的直接接觸。

4 總結

通過熟練使用有限元分析軟件對此次市場問題進行了深入的分析，更加全面的了解了車架力學性能，為解決此類市場問題提供了理論依據，指明了車架優化設計的方向，避免了此類問題的再次發生。

[1] 陳家瑞.汽車構造[M].北京:機械工業出版社,2001.

[2] 孫艷鵬.載重汽車車架有限元分析及優化[D].重慶交通大學碩士學位論文.2008.

[3] 余志生.汽車理論[M].北京:機械工業出版社,2004.

[4] 蔣孝煜.有限元基礎.北京:清華大學出版社.1992.

[5] 王鈺棟.HyperMesh＆HyperView應用技巧與高級實例.機械工業出版社.

Analysis of cracking of a light truck frame based on HyperMesh

Zhang Xiaoyu, Liu Di

（Anhui Jianghuai Automobile Group Co., Ltd., Anhui Hefei 230601）

The frame is the main load-bearing component of the car, and its performance is directly related to the perfor -mance of the whole vehicle. Taking the cracking of the longitudinal beam in a light truck frame as the starting point, the UG software is used to model the three-dimensional solid body of the truck frame, and the finite element model is established by HyperMesh software to analyze the frame of the truck under bending and torsion conditions. Deformation and stress distribution, and modal analysis and strength check of the frame, provide a reference for further optimization of the frame structure to avoid such market problems.

frame of truck; Unigraphics NX;Hypermesh; finite element analysis

U467

B

1671-7988(2018)24-129-03

U467

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1671-7988(2018)24-129-03

張小雨，就職于安徽江淮汽車集團股份有限公司。

10.16638/j.cnki.1671-7988.2018.24.047