“虧損王”的涅槃蝶變
——安徽銅冠有色池州公司扭虧增盈謀發展側記

夏富青 桂年友 汪新利｜文

作為安徽銅陵有色“虧損王”的銅冠有色池州公司，在過去4年間，該公司對機構和人員進行壯士斷腕般改革，實施科技創新補短板，由年虧損4.2億元到如今連續數月盈利，摘去了長達10多年虧損的“帽子”，實現了華麗轉身。

從2014年虧損4．2億元到2017年虧損1．2億元，再到2018年僅虧損0．31 億元，安徽銅冠有色池州公司每年以50%以上速度減虧。2018年8月份，該公司實現盈利200 萬元，首次打破了10 多年來只虧損不盈利的格局；9、10月份分別盈利100 萬元、200 萬元，實現了涅槃蝶變。“這都是降杠桿、調結構、強管理的結果。2019年公司有望全面扭虧為盈，實現真正脫貧。”該公司經理李新信心滿滿。

債務面臨泰山壓頂

2007年，銅陵有色、池州市政府和池州泰達冶金有限公司三方共同投資組建池州公司，銅陵有色公司以70%股份控股。由于當時受經營方向和生產方式調整，該公司2011年新建的10 萬噸鋅系統在試生產幾個月之后就偃旗息鼓，年產10 萬噸鉛系統生產量也不足6 萬噸。債務像滾雪球般越滾越大，到2014年末，池州公司負債率高達134%，僅2014年一年就虧損達4．57 億元，其中九華冶煉廠虧損高達4．2 億元，是銅陵有色公司名副其實的“虧損王”。

如此大的“窟窿”，不僅僅是池州公司切膚之痛，也是銅陵有色巨大的包袱。誰能長期承受如此之重？一場拯救銅冠有色池州公司生死存亡大行動在2015年初拉開序幕，銅陵有色以全資方式進行收購，便將黃山嶺鉛鋅進行分離，采用“冶煉廠+碼頭”模式，成為銅陵有色單獨全資子公司。

實施生死大拯救

這么小的生產規模竟有這么大的虧損，虧損源到底在哪？人、財、物基本生產要素具備嗎？這個企業還能救活嗎？一連串的問題拷問著該公司經理李新。

面對難關，該公司中、高管理人員、技術人員、生產骨干等不同層次會聚一堂對企業進行“問癥把脈”，在集思廣益中尋找影響企業發展的內外因答案。

全靠銀行借款發展，財務費用高；產品單一，盈利點少；發展滯后，生產體系、經營體系等缺失；機構臃腫，人浮于事……員工看不到企業未來發展希望——這是直接制約企業發展的根本原因。

不破不立，破而后立。在集團公司大力支持下，一次性幫助解決歷史債務10 億元，企業負債率下降了30 多個百分點。重新開啟停產多年的鋅生產系統，并投入1．2 億元對鉛鋅三聯動系統進行改造，產品結構不斷得到完善，生產能力穩步提升。

機構改革層層加碼，人員優化層層推進。首先對機關進行了精簡，由以前的20 多個科室變為現在的6 個責任部門，實行“部門長制”；其次是將“多車間”合并成“分廠制”“多班組”組合成“大班制”，著力解決生產環節冗雜；再次是對生產崗位人員重新優化組合、競爭上崗。在重啟鋅生產系統時，實行全員“起立”擇優上崗，一次性減員364 人，達到了瘦身健體效果。

此外，該公司建立扁平化管理制度，“上面千條線、下面一根針”得到充分落實，消除了以前在管理過程中出現的“腸梗阻”現象。“扁平化管理和部門長制、分廠制、大班制建立，更便于協調和管理，工作效率更高效。”該公司鉛分廠廠長王進明說，現在鉛分廠管理人員僅為以前四分之一。雖然人數變少了，但管理平臺變大了，管理團隊更精干了，技術力量可以集中共享了，管理能力提升了。

3年多來，該公司進行了一系列大刀闊斧改革嘗試，這真的能讓這個“僵尸”企業起死回生嗎？

打通產業循環發展鏈條

蝴蝶是美麗的，但由蛹蛻變成蝶之前，則須經歷萬般陣痛。而銅冠有色池州公司也如“蝶變”一樣，在扭虧過程中飽受過痛苦和掙扎。“我們既等不起，更輸不起。要以一往無前的奮斗姿態、永不懈怠的工作狀態埋頭苦干，讓企業走出發展困境。”李新說。

以前，該公司鉛冶煉采用原始的“氧氣底吹爐+鼓風爐+煙化爐”冶煉生產工藝，上下游工序間獨立不連貫。底吹爐生產出的高鉛渣必須冷卻后，進入鼓風爐升溫至1200 攝氏度的高溫熔煉，然后再進入煙化爐。不僅能耗高、效率低，環保也難以得到保障。

工信部2015年20號文明令淘汰該落后工藝，要求粗鉛冶煉必須采用先進的富氧熔池熔煉——液態高鉛渣直接還原或一步煉鉛工藝，否則必須關停。“先天不足，后天營養不良，鉛系統生產工藝落后，鋅系統生產工藝不完整，加上環保隱患多，池州公司籠罩在陰霾之中，企業壓力山大。”李新說，惟有加快發展才能根本解決企業歷史遺留問題。

2017年10月份，該公司投入1．2億元對鉛鋅冶煉生產線進行技術升級改造，采取了當今國內較先進“氧氣底吹爐-氧氣側吹還原爐-煙化爐”三爐熱渣熔融連續鉛冶煉工藝。2018年7月28日，該公司鉛鋅冶煉資源綜合回收循環利用示范項目“三連爐”（底吹爐、側吹爐、煙化爐）成功對接，解決了鉛鋅系統投產以來優勢不能互補的難題，達到生產效率高、能耗低、環保達標、資源綜合利用效果好的目的。

技改之后好處多多：一是解決了行業準入問題，實現清潔生產。二是解決了生產原料只能適用高品位的難題，降低了對原料品位要求，實現了“通吃”。三是廢渣變成寶貝。鉛銀渣回爐再“深造”，年回收鉛2400 噸、白銀10 噸、次氧化鋅3825 噸（含鋅50%）、4．0 兆帕飽和中壓蒸汽20 萬噸；鐵礬渣含鋅達到4%左右，經過兩道酸洗和水洗處理后，鋅品位降到0．9%以下，每年回收鋅金屬量1100 多噸，綜合效益十分明顯。

最重要的是解決了環保大難題。筆者看到，在該公司生產系統另一端，一臺全自動制磚機正在作業，利用尾廢添加水泥、黃砂制出一排排整齊漂亮的磚塊。真正實現了無害化處理。“以前在生產過程中，生產出鉛銀渣、鐵礬渣堆積如山，光一年維護費用就要上百萬元，‘渣問題’成了企業‘大難題’。”該公司王進明說，以前生產作業時，不僅生產車間灰蒙蒙的，就是百米之外的辦公室也會有低空污染。現如今，除了能看到白白的蒸汽外，新鮮的空氣又回來了，員工作業環境得到大大改善。

“多年未解的生產瓶頸破解了，制約發展的環保難題解決了，企業發展步伐明顯加快了。”李新說，我們甩開膀子大干的時候到了。

積極開發新產品

向科技要效益。前些年，該公司在新產品研發上還是塊“處女地”，高精尖產品少之甚少。2018年3月份，該公司成立了技術中心，在解決生產工序、提高產品質量、新產品研發上做“大文章”。

合金的研發既提高了鉛鋅產品的檔次，還帶來了實實在在的效益。壓鑄合金是該公司在2018年7月末開發的首個合金產品，小試牛刀就倍受市場青睞，已在長三角市場站穩腳跟，成功銷往上海、江蘇、浙江等地市場數千噸。“公司具有年產品3 萬噸生產規模，每噸比鋅錠售價高出300～500 元。”該公司銷售人員說，熱鍍合金是該公司2018年9月12日開發的第二個合金產品，已進入馬鋼公司試驗階段，用于汽車薄板、鑄材等高端產品。

由廢品變產品，是該公司科技創效發展的又一新通途。以前鋅系統產出5%品位的銅渣只能低價處理，現在通過一系列提純科技攻關，品位提高到70%左右，年生產銅金屬量上千噸，實現了效益最大化。

鈷渣和銅渣一樣，渣含鈷品位只有2%，一文不值。現如今提純到8%。“廢料”變成了生產“原料”，成了“香餑餑”，一年可回收30 噸左右。

鎘渣回收提純項將于今年二季度全面啟動，中間產品——鎘團已經形成，粗鎘年內完成精細加工將面向市場，每年可回收70%～80%品位的粗鎘600 多噸，實現經濟效益和環保效益雙贏。