鋼鐵行業的逆襲

◆泰 安/ 文

在一般消費者不太關注的視界外，鋼鐵行業完成了一場堪稱經典的逆襲，通過高質量發展，行業效益大幅攀升，達到歷史最好水平。根據工信部數據，2018年我國鋼鐵行業主營業務收入7.65萬億元，同比增長13.8%；實現利潤4704億元，同比增長39.3%。

筆者不由回想起2014年時，參與工程院“制造強國戰略研究”項目了解到的鋼鐵業“慘況”——全行業虧損，產能嚴重過剩，市場無序競爭，每煉一噸鋼平均要虧140元。“鋼水賣不上礦泉水的價”“賣鋼材不如賣白菜”，許多業內人士不得不發出“救救鋼鐵”的呼聲。幾年時間內，是什么因素導致一個“岌岌可危”的行業重獲生機、煥發活力？

危機觸動轉機。面對此前的嚴峻形勢，鋼鐵行業以中央高質量發展精神為指導，向質量要效益，開展了一場質量變革。主要做法包括以下幾點。

一是運用標準倒逼去產能

解決鋼鐵行業問題，去產能是關鍵。鋼鐵產能過剩是一個全球性問題，以2016年為例，歐盟粗鋼消費量為1.72億噸，比2008年下降16.9%；日本粗鋼消費量為6750萬噸，比2008年下降18.9%；美國粗鋼消費量為1.03億噸，比2008年下降6.4%。中鋼協黨委書記劉振江說過，中國有過“控產量”的教訓，沒有“去產能”的經驗，外國“去產能”也是教訓多于經驗。從態勢上看，鋼鐵工業將長期處于階段性、結構性供大于求狀態。怎么去？去多少？去哪家？在這輪變革中，鋼鐵行業創造性地運用了標準這個法寶，在環保、能耗、水耗、質量、技術、安全6大類標準上綜合施策、提高標準、分段達標、梯次退出，倒逼落后產能淘汰。以往，我們多運用行政手段調控產能，雖然能夠在較短期內取得明顯效果，卻存在“嚴抓就見效，松懈會反復”的問題。相反，標準監管能夠形成長效機制，是解決落后產能的根本之道。

從近年來國家出臺的鋼鐵去產能工作要點中，我們都能看到標準的作用。比如，2018年要點中明確規定，“對鋼材產品質量達不到強制性標準且6個月內未達到整改要求的鋼鐵產能，對能耗達不到《粗鋼生產主要工序單位產品能源消耗限額》（GB21256-2013）等強制性標準且逾期未達到整改要求的鋼鐵產能，對未達到企業安全生產標準化三級、重大生產安全事故隱患未按要求整改到位的鋼鐵產能”依法依規關停退出。

再如，鋼鐵大省河北省制定了《鋼鐵企業通用質量要求》《鋼鐵企業通用技術要求》兩項標準，要求嚴格加強高品級鋼鐵的生產，努力提升產品合格率，至2020年監督抽樣合格率達到99.5%。同時，鼓勵企業積極取得質量、環境、職業健康安全、能源、測量等管理體系認證，并對每種體系認證的通過率都按照年份進行了詳細的規定，認證情況將作為評價企業管理水平的重要依據。由于兩項地方標準的指標高于現行國家標準或行業平均水平，部分企業要達到標準，必須對生產線進行技術改造或改進管理模式。由于投入很大，倒逼企業自覺退出產能。根據測算，兩項標準共影響河北省鋼鐵產能2705萬噸。經過嚴格的執行后，據不完全統計，至2016年底，兩項地方標準共促進河北省淘汰鋼鐵產能382萬噸；2017年，河北省運用標準手段促進鋼鐵行業去產能約645萬噸，成效可謂顯著。

事實上，我國運用標準進一步倒逼去產能的空間仍然存在。以燒結機頭排放為例，我國國家標準為顆粒物50毫克/立方米，特別排放限值40毫克/立方米；二氧化硫為200毫克/立方米，特別排放限值為180毫克/立方米。河北省二氧化硫排放標準為160毫克/立方米，氮氧化合物為300毫克/立方米。而據中國鋼鐵工業協會統計，我國環保最好的前十家鋼鐵企業，環保標準比其他協會會員企業高2倍以上，比非會員企業高4～10倍。因此，鋼鐵行業仍需運用“標準領跑者”機制，綜合排放、能耗、品級等方面的要求，不斷提升標準基準，為行業長期可持續發展提供動力。

二是自主創新提高產品質量

全面提升鋼鐵產品實物質量穩定性、可靠性、耐久性和性能一致性是可持續增長的根本出路。在困難面前，全行業迸發出高昂的創新激情，涌現出一批國際首發和產生重大影響的產品和技術，為全行業的高質量發展提供了強勁動力。

如研發生產的磁軛磁極鋼板、電站蝸殼用鋼板等產品性能達到世界領先水平；核反應堆安全殼、核島關鍵設備及核電配套結構件三大系列核電用鋼在世界首座第三代核電項目CAP1400中實現應用。電工鋼板、冷軋卷板、鍍鋅板等高端產品逐步替代進口，國內市場占有率不斷提高。先進企業研發生產的汽車用鋼板、高品質取向硅鋼等產品，其質量已躋身國際第一方陣。關鍵產品取得突破，為國家重大工程建設和重要裝備的提升提供了保障，如首艘國產航母、C919大型客機、復興號高鐵、首次海域可燃冰試采、洋山四期自動化碼頭、港珠澳大橋等重要成就中都有國產高端鋼材的有力支撐。

創新幫助我們打破了國外壟斷，保障了國家產業安全。如鞍鋼、鋼研集團等領銜的油船用高品質耐腐蝕鋼聯盟，經過4年的研發，實現了耐腐蝕船板自主批量生產，通過了為期3年的實船建造實驗驗證，徹底打破了國外的壟斷，而且創新了船用鋼“產學研檢用”的高效研發模式，實現了重大突破。

除了新產品研制與生產外，管理技術的創新得以大量推進與應用。隨著信息化的不斷融合，鋼鐵行業的大數據、物聯網、智能化應用水平快速提高，鋼鐵性能的在線監控能力越來越強。根據化學組分、溫濕變化、變形程度等參數，使用神經網絡、遺傳進化算法、模糊控制等技術，建立起一體化精準預測模型，能夠不經成品性能檢測直接向用戶供貨。

客觀來看，通過持續創新改進，目前我國鋼鐵基本能滿足各行業需求。但也要看到一些關鍵品種還需進口，高端裝備用新材料有待突破，產品同質化、標準滯后的問題在全行業中仍然存在。今后的創新中，一方面要加大在新材料、新品種研發中的投入，促進鋼鐵優、特、專產品質量不斷升級，另一方面也要注重建立全面質量改進體系，全面提高和改進常規產品質量的穩定性、可靠性、耐久性和一致性，全面滿足客戶的多層次需要。

三是管理質量助力降本增效

近幾年，也是國內鋼企苦練內功、加強管理的轉型期。圍繞產業鏈重整、制造型服務、兩化融合、清潔生產、國際化拓展、治理結構優化等方面，出現大批典型管理經驗與示范成果。

如寶武集團提出“一切成本皆可降”“成本控制長效化”的理念，逐級細化降本增效攻關項目，通過變革驅動、管理降本、技術降本、協同降本及經濟運行五大手段，改變高成本“體質”，提高成本競爭力，2018年僅用10個月就降本增效近84億元。同時，他們還積極對接“一帶一路”倡議，完成重點國家和地區市場調研和項目尋源，梳理整合現有海外資源投資項目，加強營銷體系和增值服務能力建設，國際化經營穩健推進。

再如沙鋼集團提出“系統降本”“精益管理”等方法，以“安全、環保、質量、效益”為中心，在2018年全面開展基礎管理梳理提升，持續推進6S-TPM管理實施規劃。深入企業各個層級開展梳理排查，針對排查出的企業運營管理中的上千個問題深度剖析、落實整改，進一步完善制度、優化流程、強化執行。運用精益管理，開展“六源（危險源、污染源、浪費源、清掃困難源、故障源、缺陷源）查找對策”，鼓勵員工申報實施“改善提案”1900多項，使現場安全、環保、生產、設備管理水平都有了明顯提升。2018年沙鋼鋼種計劃執行率達到98.5%，合同按期交付率達到96.95%。

首鋼遷安鋼鐵公司通過鋼種成分優化、牌號歸并、工藝路線調整、降低質量切損等系列攻關，2017年降低成本4485萬元；煉鋼BH鋼過剩碳命中率由50%提升到99.57%；生鐵合格率100%，生鐵一級品率71.39%，連鑄坯合格率99.87%，鋼材合格率99.79%，鋼材產品等級品率119%。同時，企業聚焦質量瓶頸，堅持管理和技術優化同步推進，實現了質量零缺陷，連續3個月被評為“長城一級供應商”。

質量變革帶來了鋼鐵行業的涅槃重生，其經驗值得其他行業借鑒。雖然當前鋼鐵行業仍然面對許多不確定因素，下行壓力尚存，但高質量發展的理念已經深入人心，質量效益型道路已然明晰。只要堅定不移地持續走下去，必將迎來屬于我們的鋼鐵強國時代！