金陵石化:大數據助力企業精益管理

□ 本刊記者 竇 豆

作為“兩化”融合管理體系貫標企業和中國石化智能化工廠推廣企業，金陵石化構建“智慧金陵”，持續推進生產經營管理精細化，管理水平和經營效益持續提升。

金陵石化生產指揮中心員工根據生產優化系統大數據調整生產工藝。徐捷 攝

8月5日，金陵石化生產指揮中心，調度員緊盯著監控大屏，通過點擊電腦鼠標實施生產經營全過程24小時實時監測，不時對相關裝置人員發出優化調整指令。調度員使用的是該公司借助大數據開發的生產優化與智能運行信息系統。像這樣的信息系統，該公司已經投用20多個，全方位、全流程、精細化地覆蓋了從原油采購、生產優化，到經營控制、產品出廠等全部管理線路。

作為“兩化”融合管理體系貫標企業和中國石化智能化工廠推廣企業，該公司構建“智慧金陵”，持續推進生產經營管理精細化，使管理水平和經營效益持續提升。

全方位采集大數據，計量數據有效率達99.66%

8月4日，該公司煉油一部生產現場，信息中心主任郁周帶著技術人員檢查2號催化裂化裝置的計量儀表，該公司全部4500多個計量儀器儀表時時受控，確保了計量數據的準確無誤。

生產經營基礎數據的采集需要配備先進的計量測量設備，該公司不僅配置了現代化的計量設施，而且推進了測量管理體系信息化建設，實現了大數據的實時監控。進廠原油、原料及油品出廠，均采用高準確度等級的質量流量計計量，并進行實時數據采集分析；28套主要生產裝置的物料計量，全部配備了高準確度等級的質量流量計，并實現了數據的實時采集；公用工程和能源計量也配備了先進的計量表，電、蒸汽、水、燃料氣等能源計量，配備了高準確度的質量流量計、電磁流量計、超聲波流量計，以及一體化噴嘴等先進計量設備。該公司一級計量器具配備率達100%，能源計量器具配備率優于國家標準。

該公司運用計量管理、MES系統等信息系統，實現了對計量數據的自動采集、實時傳輸與遠程監控，自動生成計量報表，為生產指揮和優化調整提供了大數據。信息化與計量中心的技術人員加強數據采集的梳理分析，重點查找漏計量、重復計量及計量設備配備不完善的問題，并制定有效措施加以解決，確保計量數據的及時性、準確性、權威性。該公司有大數據計量表4500多個、計量監測點3000多個，計量表檢定率100%，計量數據有效率99.66%，企業整體數采率98.58%。

郁周說：“近年來，公司通過不斷完善計量設備、加強計量信息化管理，生產及輔助裝置的能源、物料等的進出都實現了計量全方位的覆蓋，計量率在98%以上，在集團公司處于領先水平。”

全流程優化生產、精細管理，實現年增效超億元

7月26日，該公司會議室，生產計劃處負責人夏民正召集優化小組成員討論日優化方案。該公司全流程生產優化措施的出臺、優化過程的控制，以及日效益成果的考核，都是在大數據基礎上實現的。

大數據為企業制訂生產計劃奠定了基礎，也為實施生產流程的優化措施提供了便利。該公司運用大數據開發了生產優化與智能運行系統，每天排定生產方案時間從2小時降至30分鐘，原油和汽油調和優化方案時間由180分鐘降至15分鐘，汽油、柴油、航煤等成品油在線調和平臺，一次調和合格率達到95.95%。

催化裂化裝置是煉油生產的主力。該公司優化攻關組利用大數據組織對比分析，建立日效益模型，分別對3套催化裂化裝置跟蹤研究，在確保長周期運行的同時，實施優化生產措施增加效益。目前，在焦化效益較好的情況下，優化生產結構保證渣油加氫-催化裂化加工線路的原料供應，讓催化最大量消化渣油，同時優化焦化裝置運行，提高裝置加工負荷，降低低附加值產品瀝青的產量。中國石化催化裂化技能大師張思豪帶著攻關組成員分析研究2號催化裂化裝置，尋求摻渣比的最佳參數，提升了企業整體效益。公司不僅重視主力裝置，而且盯著各裝置側線切割流程的數據，持續優化石腦油與航煤、石腦油與柴油的切割點，增產汽油、航煤等高附加值產品，增加效益。

原油成本占該公司總成本的90%以上，原油優化的重要性不言而喻。該公司開發原油全流程管理系統，讓信息“網上流”，抓牢了原油這個成本“牛鼻子”，計劃、調度、財務、銷售等崗位人員協同作戰，有效控制了原油采購、原油運輸及原油的財務成本，去年實現降本增效1億多元。

該公司日效益系統管控到每個生產裝置每天的成本和效益，實行“成本+利潤”管理，一年降本增效8000多萬元。在成本管控方面，公司開發了以單位加工費為抓手，結合關鍵指標實現裝置成本管控的成本管控系統，每項費用摸得清、算得準，去年僅通過優化氫氣方案，就實現外購氫氣同比降低41.6%，降低成本3400多萬元。

精細化管控經營，節約財務費用5000萬元

7月19日，該公司生產指揮中心，員工盯著大屏幕上的一排長江碼頭，每艘碼頭接卸船的裝卸總量、已裝卸量、作業剩余時間等信息一目了然。該公司利用大數據對物流、資金流等進行精細化管控，提升了經營效益。

金陵石化年產品出廠數量達1800萬噸，產品出廠是公司效益的最主要控制點。該公司運用大數據實施對產品出廠計量的全流程管控。產品出廠從生產加工、儲存輸送、數據比對到審核結算、盈虧分析等，流程長、涉及的部門和崗位多，業務復雜。該公司信息化與計量中心協作開發了計量管理信息系統，并自主開發了油品鐵路裝車批量控制系統、成品油碼頭數據查詢系統、產品進出廠流程跟蹤系統和瀝青、液硫、丙烯、液化氣地衡計量控制管理系統等，整體構建產品出廠智能計量分析系統。目前公司除固體產品外，其余產品按質量流量計動態計量方式進行貿易交接。

在投用MES、ERP、TBM信息系統基礎上，公司開發了資金回收監控考核平臺，通過大數據運用管控各單位產品生產交庫完成情況，進行銷售出廠各個環節進度的審核，實施了資金回收的監控，對所有影響產品出廠銷售和資金回收的各環節進行監控，自動判斷各節點審核是否及時，使各出廠環節協調運行，提高出廠審核的效率。發貨、計量審核、銷售審核、銷售過賬、財務結算等各環節速度明顯加快，提高產品出廠資金收取效率20%以上。平臺運行3年來，結合ERP系統和總部資金集中管理平臺，實現了對營運資金的有效管控，節約財務費用近5000萬元。

金陵石化生產指揮中心員工在監控大屏前講解裝置運行情況。徐捷 攝

該公司銷售中心主任陳憶峰說：“公司利用大數據實現業務和系統的融合，實現了產品出廠管控的信息化，尤其是產品出廠流程跟蹤系統對碼頭運力的精準跟蹤控制，在現有碼頭運力無法擴充的情況下通過精準優化使運力增加10%～20%，相當于為企業增加了一個3萬～5萬噸的碼頭?！?/p>