淺談真空鍍膜生產中常見問題及解決方法

陳龍

摘 要：從上個世紀三十年代，真空鍍膜技術產生，該項技術由于優勢極高，性能良好，因此受到了各個領域的廣泛應用。當前，可以從使用功能方面對其進行劃分，分為功能性鍍膜和裝飾性鍍膜兩個方面，其中，裝飾性鍍膜主要是采取塑料制品，真空蒸發鍍膜則是應用各種泵體對鍍膜真空室進行抽取，轉換成高真空狀態，鍍膜材料從以往的固態轉變為離子狀態，離子狀態的膜材和塑料基材結合形成膜層。而為了避免金屬膜層出現嚴重的腐蝕現象，對于相關膜層來講，必須做好保護膜的處理工作。在當前階段中，我國的燈具塑料零部件表面鍍膜通常是使用真空蒸發鍍膜的方式，不過，需要明確注意，控制好設備的使用狀態，因為一不小心的話，就會使得膜層表面受損，發生質量問題。基于此，本文主要以真空鍍膜生產期間存在的問題為主，提出了一系列的解決對策。

關鍵詞：真空鍍膜；生產環節；存在的問題；解決方式

在現有的汽車和燈具領域內，塑料基材表面一般是應用鍍膜工藝，從實際情況來看，該項工藝有著極高的作用，既可以增強材料的使用性能，與此同時，還可以確保產品外表的美觀性。其中，經常使用的處理工藝包含了多個方面，分別是真空離子鍍鍍膜工藝、電鍍工藝以及真空熱蒸發等。本文從真空蒸發鍍膜工藝入手，有效探究了真空鍍膜日常生產期間的不足之處，根據實際情況制定了有關的解決方式。

1、鍍膜存在著發黃現象

1.1存在的問題

在鍍膜時發生發黃現象之后，大體上表現為兩點，分別是產品表面受熱程度比較高，真空室內真空度比較低。通過探究得出，產生這一現象的實質性原因表現在以下幾個方面：

①產品接受熱量比較高，表面呈現出了發黃現象；引發這一情況的原因是因為鍍膜蒸發時電流升高，使得熱量下降比較明顯。設置出來的鍍保護膜功率比較大，熱量上漲較快，而且過程時間設定值比較長，熱量隨之增加。

②鍍膜機真空室真空度比較低，產品表面逐漸發黃；其一，鍍膜開始真空度參數值不高。其二，沒有鍍膜的零件受潮現象嚴重，對于真空度產生了不良的影響。其三，沒有及時對真空室內壁進行更換，真空度不高。其四，冷凍線圈除冰不到位，除濕之間的間隔時間比較長。并且，在真空室局部中，有著明顯的泄漏位置。

1.2存在問題的解決對策

針對于上述存在的問題，本文提出了相應的改正方式。

①盡可能的減少電流值，使得每一根鎢絲流經的電流處于70～85A以內，降低鍍保護膜電極板的功率設定值，當產品耐腐蝕性滿足要求的基礎上，鍍膜功率需要適當的減低，一般情況下，處于3.0～6.5kW以內。

②合理的設置蒸發鍍膜過程以及鍍保護膜時間，通常情況下為18～23s，20～30s，而鍍膜開始真空度則設置在3.0×10ˉ3pa。

③對于真空室內壁來講，因為間隔的周期比較長，使得真空室內壁吸附濕氣比較多，周圍真空環境質量不高，針對于此種現象，就需要定期對內壁進行更換，以及保證車間的干濕度。

④盡可能一體化的對產品進行生產，在注塑之后實施鍍膜操作，或者是完成產品注塑之后，必須對其進行密封保存，需要注意的一點是，禁止將其放置在相對潮濕的環境中。

⑤受周圍真空環境比較差的影響，使得接近冷凍線圈位置的產品出現了發黃現象。基于此，就需要縮短除濕間隔周期。

⑥在關門之前，需要做好真空室密封面的檢測工作，將存在的雜質徹底清理干凈，比如，在橡膠密封條受損的情況，必須馬上進行更換，而鋼材密封面受損的位置則應當補焊，最后拋光處理。

2、鍍膜耐蝕性不高

等到完成鍍膜工作之后，要想檢測出產品自身的耐腐蝕效果，就需要采取藥品試驗的工作對產品進行檢驗，根據滴定和浸泡的方式對耐腐蝕性能進行詳細的檢驗，對于不同產品來講，提出的標準要求也是不一樣的，一般情況下，滴定或者是浸泡處于5min以上，鍍膜耐腐蝕性差產生的實質性原因如下所示：

①存在的問題：沒有形成相應的保護膜，并且沒有及時對真空室內硅油通入的管路進行更換，表面真空堵塞現象嚴重，導致硅油具體通入量和設定值之間有著明顯的不相符現象。

解決對策：定期對硅油管管路進行更換，然后平均每周疏通管路針孔，以免發生不良的堵塞現象。

②存在著產品硅油量、放電功率以及硅油通入時間設置不到位的現象；針對于此種情況，應當做好硅油量的調整作業，使其處于150～250cm3/s。

③沒有形成有關的保護膜，因為電極板沒有更換或者是整理，使得諸多雜質存留在里面，這樣的話，無法將電極板功率提升到一定的設定值內。基于此，就需要應用打磨機設備對電極板進行打磨處理，定期進行更換，每3～7d更換一次。

④鍍膜工序鍍保護膜工序制定不到位，使得產品表面沒有良好的保護膜。因此，在生產前期階段中，需要嚴格對鍍膜工序流程的規范性進行檢驗，使得工序全部都處于開啟的狀態。

3、產品表面呈現出了發白的現象

當產品出現了發白現象之后，需要使用無塵布輕輕的進行擦除，通過探究得出，產生這一現象的實質性原因是因為產品在打底工步硅油量設置期間，和輝光放電電極板功率設置相比較而言，有著明顯的差別，如此一來，便導致真空室內氣化硅油殘渣彌留在工件表面，從而引起了產品發白情況。對于該種問題的解決措施，可以采取減少硅油流量，減少通入硅油時間的方式進行解決，這樣做的目的是徹底清除硅油中彌留的雜物。通常情況下，可以將硅油流量設置在100～250cmm3中，通入t是20～25s，放電功率則是4.5～6.0kW，以此在一定程度上使其和生產要求相一致。

4、膜層的附著力有待進一步提升

在產品鍍膜之后，要想了解到膜層和基材之間的結合現象，需要對首件進行有關的附著力試驗，大體上表現在以下幾點：

①沒有開啟輝光放電清潔以及打底工序。因此，在生產前期階段中，需要派遣專業性的操作人員詳細了解到鍍膜工序是否處于開啟的狀態，以此確保產品的整潔性。

②因為沒有對電極板進行清洗和更換，使得表面存在著鋁皮雜質，電極板功率無法上升到一定的設定值，并且也沒有形成打底膜，所以需要及時更換電極板。

③沒有根據基材性能來明確相關的工藝參數。通常來講，ABS、PBT等要求的功率、時間以及氣體量參數設定值都是比較小的，所以，需要適當的提升輝光放電的清潔性，明確具體的參數。

5、局部漏鍍現象

①有的鎢絲和電機接觸不到位，產品表面普遍彌留著諸多的雜物，而且，在電機和內壁接觸的過程中，因為處理不到位，使得蒸散電流和內壁存在著不良的短路現象，導致鎢絲電流縮小。上述問題的解決對策：嚴格檢驗鎢加熱絲和通電電極之間的連接性，并且將產品表面的雜物清除干凈，使用離子水進行清洗干凈。最后，使用萬用表設備來檢驗電極和內壁的短路現象，以此確保電極和內壁絕緣的完善性。

②沒有合理的對夾具進行設置，使得工件和蒸發源間距較大。所以，需要適當的更改鍍膜夾具直徑，確保產品在蒸發源15cm以內。

6、結語：

良好的設備運行狀態以及清晰的工藝參數是確保生產穩定運行的關鍵，只有這樣，才可以減少鍍膜過程中存在的各項缺陷，提升產品效率，保證質量，促使企業良好運行。

參考文獻：

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