試析質量管理方法在汽車零部件項目中的應用

黃興海

現階段汽車零部件生產企業發展過程中，零部件項目之所以會開發成功，一方面歸功于我國科學技術的迅猛發展，科技的不斷革新、創新促使零部件產品生產質量和產量的提升。另一方面則依靠項目質量管理工作的開展，其質量管理效果會直接影響到汽車零部件項目實際開發效果，關乎到企業能否長久發展。基于此，本文針對質量管理方法在汽車零部件項目中的應用進行分析研究。

縱觀現階段汽車零部件企業的發展，我國針對質量管理方法的應用仍處于初步階段，部分企業尚未正確認知質量管理方法核心內容為顧客關注、持續創新、強調領導、追求改進，導致其質量管理方法其自身作用與價值無法充分體現。基于此，零部件企業需側重對質量管理方法的應用，結合自身實際發展現狀，通過零部件項目質量管理來達到提高零部件是生產水平的目的。

一、零部件項目質量管理特點闡述

（一）客戶導向性

零部件項目在實際生產過程中，多為客戶定制項目，意味著零部件的生產主要目標為滿足客戶實際需求。而針對客戶具體需求而言，具體包括實驗性能、技術條款以及接口尺寸等。

（二）風險預見性

汽車零部件項目質量管理過程中，其風險具體包括生產風險、設計風險、全權風險等，而針對風險識別而言，識別時間越早，所造成的影響和損失就越小。而實際零部件項目質量管理中，可以實現對風險有效預見，并以此為依據進行避免措施的制定，進而降低零部件企業損失。

（三）一次性

相較于其他汽車項目，零部件項目具備一次性特點，在實際零部件項目質量管理過程中，整個零部件質量管理過程都需保證一次準確完成，具體包括質量啟動、質量策劃、質量控制、質量終止等。

（四）時效性

在現階段汽車零部件項目質量管理中，其管理工作的開展，時效性特征體現較為明顯，零部件項目中各個環節、各個階段能否按時、按計劃完成，會直接影響到零部件項目的質量效果。

（五）跨部門參與

零部件項目質量管理開展并非是項目部門進行單獨參與，而是需要企業各部門共同參與，通過聯動合作、各司其職來保障零部件項目質量管理的有效開展，保障零部件生產達到質量標準。

二、零部件項目中質量管理方法的應用

（一）APQP—模型體系設計的應用

現階段汽車零部件企業發展中，針對零部件的生產，需要遵循150/TS16949質量體系認證，這就促使企業在零部件生產開發過程中通過對APQP體系構建來達到項目質量管理的目的，確保其零部件生產開發符合標準認證。針對APQP管理體系的應用，其主要目標是進行缺陷預防的強調、變差檢查、持續改進、減少浪費，倡導項目質量管理需要與顧客個性化需求相結合，進而實現對質量管理的重新定義，滿需客戶的實際生產需求。

APQP質量管理體系是由美國三大汽車企業共同提出的，所謂先期策劃APQP，是指零部件企業在進行新產品生產過程中，需在生產前進行策劃的大量投入，主要目的在于為客戶進行高質量開發服務以及產品服務的提供。基于此，在實際零部件項目質量管理中，APQP的應用可以實現對客戶需求要素的識別，將不符合要素、失效要素進行篩除，避免出現無法滿足客戶需求而后期更改，進而保障產品設計的有效性。在具體先期策劃APQP實施過程中，需要側重對符合客戶需求，甚至是超出客戶要求的產品進行設計，然后在設計投入生產階段，需要將客戶所具備的特殊性要求所融入，以此達到滿足或超出客戶需求的目的[4]。當然，要想充分發揮出APQP的作用和能效，可以結合以下方面來保障APQP的順利實施：（1）項目的計劃與確定。需先對客戶的需求、期望進行深入了解，并以為依據進行質量項目目標的計劃與確定。（2）產品開發與設計。主要是依據客戶具體需求，結合驗證與工程設計，以目標市場與客戶實際情況為基礎，進行產品的有效設計。與此同時，需要進行工程要求與技術信息的深入、全面審核，進而找到零部件設計、制造過程中存在的潛在風險。（3）過程的開發與設計。主要是依據客戶實際需求進行制造系統的開發，以此滿需客戶實際需求。（4）產品驗證與過程驗證。主要是進行制造過程的確認和評審，也是在制造過程中對產品設計進行修改、改進的主要階段。

（二）強勁設計法—進行制造過程的保障

高質量的零部件產品以及產品制造服務的提供，會直接影響到客戶滿意度，并關乎到零部件企業能否實現長久發展[5]。也正因此，在現階段零部件項目質量管理過程中，進行強勁設計法的應用可以在提升零部件生產質量的同時，保障其產品服務得到大幅度提升，進而滿足客戶實際需求。而針對強勁設計法的應用，需明確以下方面（1）產品質量的保障并非是僅通過檢查和篩查而提升的，而是需要從產品設計階段開始進行質量控制，通過在零部件設計生產整個過程中進行質量管理的貫穿，才能實現真正的質量管理。（2）要想其零部件產品制造達到客戶實際需求，主要目的在于對目標產品質量與實際產品質量之間偏差的減少，而不是對產品制造進行工程規格的確定和檢查。所以，針對產品設計的開展，應結合客戶實際需求進行強勁設計，或者是降低產品設計對不可控因素的影響，以此實現實際生產質量與目標生產需求偏差的縮小。

（三）質量功能展開（QFD）—設計規范符合客戶需求

QFD作為質量管理方法中的一種，該方法的應用會將客戶需求融入到產品設計需求中，然后將以往的定性要求轉變為定量要求，并深入發掘產品設計中的關鍵項以此實現策劃的輸出。針對QFD在零部件項目質量管理中的應用，可以實現零部件生產周期縮短、質量提高以及成本降低的作用。與此同時，在實際應用過程中，QFD的應用會轉變人們對質量管理的思想和認知，從以往的反應式質量控制轉變為預防式的早期質量控制[6]。與此同時，該模式的應用可以加強企業各個部門之間的互動溝通。而要想實現對QFD方法的有效應用，需結合企業自身實際情況進行QFD模式的構建，具體包括：1.目標陳述、2.用戶需求決定產品、工序以及服務等、3.采取顧客競爭性評價方式、4.盡可能實現用戶所需求的方式和服務、5.進行困難分析，并對技術進行評價、6.構建關系矩陣。

三、結語

科學技術的發展促使零部件生產效率、生產能力大幅度提升，而在此背景下，零部件企業要想進一步提升零部件生產水平，實現對用戶實際需求的滿足，需側重對項目質量管理方法的應用，依據現階段企業生產實際情況，在零部件項目中進行管理方法的科學應用，實現零部件企業生產水平的大幅度提升。（作者單位：中國人民大學，農業與農村發展學院）