鋼鐵企業能源成本精細化管理思考

【摘要】根據巴菲特先生的觀點，在我國鋼鐵業這樣產品替代性強的高度競爭性行業中，企業間的競爭主要是成本競爭。鋼鐵業是能源集中、密集型產業，在大型、全流程鋼鐵企業中，能源業務流程復雜（涉及一次、二次能源），成本占制造成本的比重卻很高（約為20%至30%），如何實現能源成本的精細化管理，提升成本競爭力，是困擾各鋼鐵企業多年的難題。本文將從分層管理的角度出發，討論鋼鐵企業如何開展能源成本精細化管理。

【關鍵詞】能源成本、精細化、分層管理

一、能源成本管理對象

鋼鐵企業能源成本管理是個多維度概念，其中包括與總能耗指標相匹配的公司能源總成本、能源介質成本（二次能源）、生產單元能源使用成本。

（一）公司能源總成本

我國鋼鐵行業面臨了多年的產能過剩問題，去產能是近年以及未來長期的趨勢，同時，鋼鐵企業需要面臨國家大氣治理、節能減排的壓力，作為用能大戶、燃煤大戶，在嚴格執行國家控煤政策的前提下，保持企業競爭力，實現鋼鐵企業能源革命，是現階段鋼鐵企業的重要難題。鋼鐵企業能源管理部門根據鋼鐵企業能耗總量管理的要求及統計指標的上報要求，公司按月等維度統計總能耗指標，公司能源總成本則是與該業務管理指標匹配的成本管理維度。

（二）生產單元能源使用成本

全流程、連續生產的大型鋼鐵企業，從礦石投入高爐開始到最終成品產出會經歷很多不同的鋼鐵生產工序。其中，煉鐵工序會涉及較多一次能源（如焦煤和焦炭等），在統計煉鐵單元用能成本時應計入能源成本，但日常管理時應作為主原料管理，煉鋼及軋制工序的用能成本，主要為水電風氣等二次能源介質，都是間接成本。從傳統的關注生產廠部、主作業線能源成本，向成本中心、作業區、產品能源成本延伸，是鋼鐵企業能源成本精細化管理的主要方向。

（三）能源介質成本

鋼鐵企業中的能源介質主要包括鋼鐵企業生產過程中通過余能回收裝置回收的二次能介（如煤氣、蒸汽等）、將一次能源進行加工轉換的二次能介（如火力發電、各種工業用水等）以及直接購入的二次能介（市網電、生活用水、天然氣等）。外購二次能介的價格、回收及加工轉換二次能介的效率、能介系統的放散和損失將直接影響能源介質的成本，也將直接影響生產單元能源使用成本的高低。

二、構建能源成本分層管理

根據上述不同的能源成本管理對象，鋼鐵企業應多維度開展能源成本分層管理。管理層次由上至下分別為：公司能源總成本、生產廠部能源成本（行政劃分）、主作業線能源成本、成本中心能源成本、作業區能源成本、產品能源成本、能源介質成本。

（一）公司能源總成本管理

是一個專項成本，將鋼鐵企業整體視為一個“黑箱”，統計當前期間公司能源購入、能源供出及加工過程中發生的成本，不考慮內部如何回收或者二次轉換變化，反映能源耗用的總成本及結構。基本的計算邏輯為公司能源總成本=當期耗用的外購能源（包含外購的煤焦等一次能源及水電氣等二次能源）+加工轉換成本—外供能源成本—自產焦炭存貨變化（煉焦工序）。管理責任者應為公司能源管理責任部門，設置剛性與柔性結合的績效評價方式。通過年度預算、滾動預算等手段，落實分解控煤等政策性要求，兼顧生產質量要求、指標剛性要求與成本管控經濟性要求，確定該預算期間內的外購能源結構（如各種煤之間、煤與焦之間、煤與氣之間等），并以此為基準指導實際生產，進行管理倒逼或精度評價，同時，彈性剔除實際生產過程中客觀存在的巨大不可控因素及市場價格變化，確保績效評價科學有效。

（二）生產單元能源使用成本管理

管理層次中生產廠部能源成本（行政劃分）、主作業線能源成本、成本中心能源成本、作業區能源成本、產品能源成本都屬于生產單元能源使用成本管理范疇，管理責任應由應由公司能源管理責任部門與各生產廠部共同承擔。公司能源管理責任部門總體牽頭，發揮專業管理優勢，在各個層級的生產單元能源成本管理中發揮指導作用，同時，能源成本管理不能簡單一竿子到底，各生產廠部在實際生產過程中，應在保證生產穩定順行、產品保質保量的前提下，承擔本單元能源使用成本的管理職責。目前國內鋼鐵企業生產單元能源使用成本管理主要聚焦于按月統計及分析工序、成本中心能源消耗及成本預算及實績，甚少關注作業區能源成本與產品能源成本管理，主要受兩個問題制約。

問題一：能源表計。目前國內鋼鐵企業生產機組能源表計整體配備以工序大表為主，無法區分機組或作業區統計能源消耗數據。缺少實際的能耗計量數據直接造成了鋼鐵企業細化能源成本管理動力不足，成本精細化管理工作在能源管理方面的推進方面總是不盡如人意。公司能源管理部門應牽頭研究二級、三級表計配置方案，精細化統計數據，同時，生產單元應在現有設備硬件條件下，對重點耗能設備開展終生管理、能源成本納入班組績效評價方案等方法引導作業區開展能源成本精細化管理。

問題二：生產單元能源使用成本主要為間接成本（煉鐵煤焦除外），一般使用產品產量分配生產單元能源使用成本至不同產品，但是不同規格、不同品種在生產過程中對資源的占用實際是存在差別的，這也意味著一味采用產量作為分配依據分配能源使用成本會導致產品成本一定程度上的失真。生產單元應研究相關作業能耗模型，采用標準成本等方式優化間接成本分配方法，提升產品成本準確性。

（三）能源介質成本管理

能源介質成本應視為產品成本管理，鋼鐵企業能源管理責任部門對能源介質總體平衡負責，對能介的放散、管損負責，能源加工轉換單元及涉及二次能介回收的生產單元應對能介轉換、回收效率負責。部分企業在統計放散、管損時，會將該部分差異按比例分給能源使用單元，計入能源使用單元的總消耗，這些不受生產管理水平高低控制的額外消耗量會打擊能源使用單元能源成本精細化管理的積極性，因此，該部分差異計入能源介質產品單位成本的方案更佳，以價值化方式體現，即某個能介的單位成本=能介外購總成本（若有）+能介回收總成本+能介加工單元總費用/能介實際供出量（能介總產出量-放散量-管損量），公司能源管理部門對能源介質供出單位成本的高低負責。

三、能源使用成本分配優化方案—以熱軋加熱爐為例

熱軋產品在經過軋機之前需要通過加熱爐對板坯進行加熱，加熱需要耗用大量的燃氣，熱軋單元能源使用成本中燃氣成本比重較高，不同規格、不同加熱時長以及生產異常對熱軋產品的能源成本影響較大，因此以熱軋產品舉例，介紹如何采用能源消耗模型及標準成本的方式優化能源使用成本分配。假設某熱軋單元加熱爐有獨立煤氣消耗表計，按月統計，同時具備設備可以監控燃氣過程流量及溫度變化等參數。

（一）計算加熱爐理論燃氣標準成本

首先確定不同溫度下的導熱系數，根據每塊板坯進入段的初始溫度、爐內分階段的溫度、出段的板坯溫度等信息，統計板坯在各個生產階段的升溫情況，根據設定的參數計算各期間的吸熱量，并根據煤氣的理論熱值或實測修正熱值折算出加熱爐加熱過程中消耗的理論煤氣量。每塊板坯的理論消耗量*煤氣標準價格計算得出各板坯的理論燃氣標準成本。

（二）正常生產階段流量標準成本差異分配

首先設定加熱爐正常生產前提，如假定爐內板坯大于等于3塊即為正常，統計正常生產階段各段的燃氣流量數據，匹配標準燃氣標準價格后計算得出正常生產階段標準燃氣成本。對應時段各板坯理論燃氣標準成本合計數與正常生產階段標準燃氣成本之間的差異，以各板坯理論燃氣標準成本作為權數進行第一次分配。

（三）異常生產階段流量標準成本差異分配

當出現修保溫、起停爐、大段空爐等異常生產情況（爐內板坯小于3塊）時，記錄該段時間內所有的燃氣消耗，并計算標準成本，并將此部分成本視為標準差異，以各板坯理論燃氣標準成本作為權數，分配至此次異常生產至下次異常生產之間的爐內及后續板坯，完成第二次分配，自此計算得出當月各板坯的標準燃氣成本。

（四）實際成本匹配

按月統計加熱爐燃氣消耗實績，成本核算燃氣實際單位成本，計算得出熱軋工序燃氣使用總成本，并根據生產物流跟蹤的數據，確定各熱軋產品與加熱爐出段板坯的關系，以第三步計算完成的各板坯的標準燃氣成本作為權數進行實際成本分配，得出熱軋產品的燃氣使用成本。

四、總結

能源成本精細化管理的過程，是從價值化角度推進鋼鐵企業進一步審視自身，提升能源管理水平的過程。各鋼鐵企業應自行設計適合本公司的能源成本分層管理體系，研究能源消耗數據模型，解決各項問題，為公司實現經濟效益與社會價值雙豐收創造條件。

作者簡介：

姜峰（1985-），男，漢族，上海人，研究生，會計師，寶山鋼鐵股份有限公司經營財務部，從事大型鋼鐵企業成本管理工作。