基于JIT和TOC的梗絲處理段生產流程優化

莫玉冰

基于JIT和TOC的梗絲處理段生產流程優化

莫玉冰

（廣東中煙工業有限責任公司廣州卷煙廠，廣東 廣州 510145）

針對膨脹梗絲生產中水分不穩定、生產連續性差的問題，車間通過打破系統瓶頸、實行準時化生產和改進生產設備，平衡了各工序間的物料，縮短了生產過程的待機時間，消除了對物料重復加水的缺陷，大大提高了膨脹梗絲的生產效率和工藝質量。

膨脹梗絲；水分波動；生產連續性；卷煙

1 梗絲處理段生產流程優化的實施背景

當前，在全球經濟下行、卷煙提稅順價和控煙過激的客觀壓力下，行業面臨“三個持續下滑、兩個居高不下”的嚴峻形勢，對卷煙工藝質量和生產成本提出了更高的要求。

膨脹梗絲作為煙絲的重要組成部分，質量合格的膨脹梗絲在煙支制造中可以有效提高煙絲整絲率，降低煙絲焦油含量，提高煙支的品吸感受，一定程度上降低煙支生產成本。所以，以高效率生產合格的膨脹梗絲一直是我廠制絲車間常抓不懈的任務。但目前由于受設備、生產流程等因素的影響，梗絲生產過程中仍存在一些問題，急需改善。

2 目前存在的問題

2.1 梗加料工序前后部分批次的梗絲會出現短時間偏濕，批內水分不穩定

HDT氣流工序是以同牌號按重量分批生產，這部分偏濕梗絲導致HDT氣流工序的水分控制困難，影響成品煙絲的質量和消耗。

研究后發現原因在于：在轉煙時，增溫增濕筒及壓梗機的出料振槽排水口無法排清振槽上殘留的積水，導致煙梗水分升高；在生產中，壓梗機使用噴水潤滑清潔壓輥，每隔30 s噴水15 s，但是當壓梗機被逼停時，噴水并不會停止。當前后工序達不到平衡時逼停壓梗機，通常為2～4 min，因此，會多次增濕煙梗。

2.2 生產連續性差

由于不同工序間工藝流量、轉煙耗時時間存在差距，HDT氣流工序仍常常會出現空轉待料的情況，生產效率低，增加了工序能耗，且HDT氣流在待機后，再次投料時會出現約10 min的梗絲水分不穩定，降低了梗絲整絲率和填充值，影響了工藝質量。

3 實施方法

針對目前存在的問題，制絲車間從生產流程、工序配合、生產設備等方面進行了改善優化，具體實施如下。

3.1 突破系統瓶頸，增加有效產出

根據瓶頸理論，任何系統至少存在著一個制約瓶頸，否則它就可能有無限的產出。因此，要提高一個系統的產出，必須要打破系統的瓶頸。而當瓶頸打破后，其他環節應該服從于瓶頸。

管理小組通過價值流程圖和現場調研，確定梗絲處理段的瓶頸為切梗工序，通過設備參數調整，將其流量從 5 000 kg/h提高至5 200 kg/h。同時，規定需緩沖柜滿6 500 kg時HDT氣流工序才可投料生產，讓生產系統服從于突破后的瓶頸，從而縮短HDT氣流工序的待機時間，有效提高系統產出。梗絲處理段價值流程圖如圖1所示。

圖1 梗絲處理段價值流程圖

3.2 實行準時化生產，提高生產過程的合理性

根據準時化生產，在生產中應保持物質流與信息流在生產中的同步，實現以適當數量的物料，在適當的時候進入適當的區域，生產出適當質量的產品。一方面，結合設備要求HDT氣流工序需提前75 min通知壓梗工序進行投料生產，以保證準時化生產；另一方面，現行梗絲處理段采用流水線生產，各工序轉煙時間未有明確要求，導致轉煙時間不一致，時常出現壓梗工序過早轉煙，后工序逼停壓梗工序，壓梗工序加工過程不穩定，影響了產品質量。梗絲線處理段簡易流程圖如圖2所示。

圖2 梗絲線處理段簡易流程圖

管理小組通過采集各工序生產過程和轉煙過程所需時間，依照準時化生產要求，計算得出壓梗工序應在本批次出柜結束后4 min時進行轉煙，并制定了相應的壓梗工序新轉煙流程，如圖3所示。

圖3 實行準時化生產后壓梗工序轉煙流程

3.3 改進生產設備，提高工藝質量

目前，使用的3條振槽后方都設有泄水口，但振槽與其他設備為聯動，生產過程中無法單獨停止排水，而且振槽積水區域處于設備底下，操作人員難以在轉煙間隙進行全面清掃積水。

通過研究，在增溫增濕筒和2個壓梗機的出口振槽各增加1個濾網，以使梗料從濾網上面通過將梗料與水隔離。此外，修改增溫增濕筒蒸汽噴射控制程序，使增溫增濕筒蒸汽只在有梗料時噴射。

3.4 制訂相關標準，明確責任劃分

管理小組通過制訂新轉煙流程和崗位工作清單，對各工序生產時間、轉煙時間及工作職責進行明確要求劃分，確保工序間協調，生產過程合理、高效，保證了生產效率和工藝質量。同時，對相關人員進行培訓，納入相關人員每月評價和績效考核，確保措施能長期有效執行。

4 實施效果

在對生產流程優化及設備改進后，各工序間銜接合理，作業均衡，極大地減少了不必要的待機、加工和搬運，大大提高了梗絲的工藝質量和生產效率，降低了能源損耗。具體實施后效果可分為以下幾方面。

4.1 提升工藝質量

實施改善后，梗絲水分得到有效控制，水分超差幅度減小，水分不穩定批次數大幅度下降，如圖4所示，梗絲水分不穩定批次從改善前平均每月占生產批次35.8%下降到8%，以平均每月生產108批梗絲計算，每月減少水分不穩定梗絲批數為30批，提升了梗絲的工藝質量。

4.2 提高生產效率

由于對生產流程中瓶頸的突破、對流程的優化，生產批數為6批及以下時不需要待機，減少了HDT氣流工序待料出現次數。根據統計，HDT氣流工序月均待料次數從14.1次下降到4.8次，每次待料需要25 min左右，因此月均可縮短待料時間232.5 min，具體如圖5所示。

圖4 梗絲水分不穩定批次占比下降情況

圖5 HDT氣流工序待機次數減少情況

因梗絲水分穩定幅度提升，操作人員無需將過濕梗絲在HDT氣流二樓皮帶秤后振槽進行回摻（水分偏濕梗絲需2個操作人員花費約1.5 h進行回摻），改善優化后月均可減少水分偏濕梗絲30批，每月可節省工時90 h。從精益生產而言，通過本次優化能減少不必要的操作，降低操作人員的勞動強度，有效提高生產效率。

4.3 降低能源損耗

優化生產流程后，工序間緊湊有序，待機次數大幅度減少、水分穩定，無需將過濕梗絲回摻再加工，避免了因待機、再加工引起的不必要的天然氣、蒸汽、電等的損耗，能源耗量得到有效降低。

5 深化與推廣

在項目推進的過程中認識到，充分、有效利用TOC和JIT等管理理論，能系統地找出問題的核心所在，據此提出完善的解決方案，快速、顯著地提高生產效率、工藝質量。

根據改善的步驟，完成1次改善后，需繼續找出生產瓶頸、存在的浪費，進一步優化，保證持續改善。據此，將改善思路推廣運用于其他生產線，乃至公司的其他工廠，進一步降低成本，提高效益，為企業夯實發展基礎，助企業實現高質量發展。

6 結束語

通過充分有效地運用TOC和JIT等管理理論并指導生產實踐，制絲生產過程的生產效率和工藝質量均取得了明顯的改善，同時實現了生產過程中的能源優化利用。今后，將TOC與JIT等管理理論更加緊密地與生產實踐聯系起來，在更高更廣的平臺實現理論運用的價值和企業管理水平的 提高。

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2095－6835（2020）06－0140－02

TS452

A

10.15913/j.cnki.kjycx.2020.06.056

〔編輯：張思楠〕