基于條碼技術的在制品生產過程管理研究

陳芬

摘 要：本文主要分析系統流程設計，其次闡述基于條碼技術的在制品數據采集，通過相關分析希望進一步提高在制品生產過程管理水平，實現與條碼技術的緊密融合，充分彰顯出條碼技術的應用價值，僅供參考。

關鍵詞：條碼技術;制品生產過程;管理措施

現階段，市場需求的多樣性特點顯著，多品種小批量混合生產方式，在制造業中得到了廣泛應用，在此影響下，加強制品管理和控制是至關重要的。通過對制品數量、進度等信息的了解，基本本質視角，可以有效控制與協調車間生產過程。通常來說，車間生產現場在制品的變化性、流動性明顯，所以應對制品進行動態化控制，給予計劃制訂合理性一定的保證，并確保生產穩定性、均衡性目標的實現。在制品生產過程中，要想進一步強化管理效果，必須要加強條碼技術的應用。

1 系統流程設計

ERP系統作為重要的生產管理系統之一，其中，借助計算機，可以基于后道工序的需求來生產前道工序，如果與實際生產情況不相符，極容易對生產現場的在制品生產活動造成影響。借助條碼技術，加強在制品跟蹤管理，旨在實現生產中實際數據向管理層的動態反饋，統一車間生產和企業管理數據的關系，從而為閉環ERP系統的實現提供保證。

企業在接到生產訂單后，基于交貨期對生產計劃進行倒排，應用ERP運算，對生產計劃和物料需求計劃進行計算，同時，為自制件條碼和外購件條碼的制定提供可行依據。在生產管理方面，通過生產計劃和車間設備，可以使生產能力得到有效平衡化，并進一步落實自制件排產【1】，對當天或某一時間內的車間作業計劃進行制定。在各個生產車間中，條碼的數據采集點的設置，及時對生產狀態進行反饋，為再次排產奠定良好的基礎，同時保證車間產能的均衡性。

2 基于條碼技術的在制品數據采集

2.1 條碼技術在制品管理中的實施

不同企業的運作流程不可能完全相同，這是必然的，其應用需求也是不相同的，既而影響著基于條碼技術的在制品管理中的實施策略。針對精密模具加工企業的實際需求，要做到：

第一，由于制品形狀和大小具有明顯的差距，且加工面可以對制品的任意表面進行選擇，再加上現場操作環境不可能是十全十美的，所以條碼往往在圖紙上得到了粘附。第二，現場印刷，在條碼生成方式中得到了廣泛應用，這可以明確增強整個流程與通用化、實用化發展需求之間的距離。第三，在制品條碼中，工序信息尚未包含在內，但是在條碼制作初期階段，借助數據庫，工序信息與條碼信息的聯系性較強，所以在對此零件的工藝信息、加工數量等信息進行反查時，應通過條碼來進行。第四，在設備加工工藝布置方面，銑削、粗磨、精磨、加工中心加工等不容忽視【2】，各個工作中心的構成包含的相似設備較多。第五，由于精密模具在精度方面的要求比較嚴格，所以應第一時間在檢驗室進行檢驗，確保零件每道工序加工的合理性，防止任何疏漏或缺陷的產生。

條碼制作和數據采集點設置如圖1所示。企業接到生產訂單后通過對ERP的應用，可以為生產計劃和物料需求計劃的制訂提供標準。在各個班組、檢驗室基于條碼進行數據采集點設置后，可以借助條碼閱讀器，為零件加工和相關信息的獲取提供便利性，促進加工、檢驗以及裝配工作的順利進行，隨機也可以將相關信息輸入進去，爭取對計劃執行情況進行高度掌握，并將數據來源的可靠性發揮出來，從而促進生產現場的各工序生產活動的順利推進。

2.2 條碼制作

在條碼制作過程中，應對未來發展需求進行預測估計，貫徹落實好合理性、適用性原則。在條碼閱讀器識別方面，要想確保高度的準確性，編碼應盡量簡短一些。針對精密模具企業制作的在制品條碼如圖2所示，其中，模具或模具備件均屬于產品類別。在開展制品生產過程管理方面，針對員工、機床以及原材料，制作條碼也是非常重要的，以此來不斷提高制品生產過程管理水平。

3 在制品數據處理關鍵問題

對于精密模具行業而言，制造工藝的復雜性特點突出，對于精度的要求也比較嚴格，在第一道工序開始后，需要投入較多的時間和精力。由于諸多零部件在多個車間中得到了分布，很難及時明確各道工序的完成數量、完成時間以及在制量等，也不利于各道工序信息的順利獲取，所以在在制品數據處理中，必須要提高對在制品的生產狀態控制的重視程度。

4 結束語

綜上所述，針對在制品，要想不斷提高生產過程管理水平，條碼技術的應用勢在必行，這不僅可以節約人力、物力以及財力，滿足節約化需求，避免出現不必要的浪費現象，而且還可以促進生產現場數據采集、處理工作的順利進行，不斷提高在制品生產效率，確保領導者對在制品生產狀態予以高度明確化，保證生產任務保質保量地完成。

參考文獻：

[1]李永強， 葛巍， 趙曦雄，等. 基于鐵路貨車工位制節拍化生產方式下在制品的管理實踐[J]. 鐵路采購與物流， 2020， v.15;No.162（03）：27-29.

[2]郭洪飛， 陳敏詩， 張瑜，等. 基于價值流圖及仿真技術的駕駛室焊裝生產線改善[J]. 計算機集成制造系統， 2020， v.26;No.264（04）：54-63.

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