速凍包點生產工藝及品質控制

方嘉沁　李志成　楊靖怡　白衛東　劉曉艷　白永亮

摘 要：隨著速凍食品行業的快速發展，速凍包點因方便、快捷、儲藏時間較長等優點，得到消費者的關注。本文介紹了速凍包點的生產工藝流程，綜述了近年來常用的生產工藝對速凍包點的品質影響及其品質控制研究，指出生產過程中常見的問題，并為優化生產工藝提供了參考以及改善方向。

關鍵詞：速凍;包子;點心;生產工藝;品質

Abstract：With the rapid development of frozen food industry， frozen baozi and dim sum have the advantages of convenient and fast storage time and so on， which has gradually gained the attention of consumers. This paper introduces the production process of frozen baozi and dim sum. And summarizes the research on the influence of the production process on the quality of frozen baozi and dim sum and its quality control in recent years， points out the common problems in the production process， and provides the reference and improvement direction for the optimization of production process.

Key words：Frozen; Baozi; Dim sum; Production process; Quality

中圖分類號：TS213.2

速凍包點以民間小吃為基礎，品種繁多，款式新穎。因其具有方便和富有營養等優點，深受人們青睞。速凍包點主要分為發酵型和非發酵型，有饅頭、包子、煎餃、燒賣和糯米雞等。若要控制速凍包點的品質，在生產工藝、生產車間、運輸條件等方面都要有嚴格的標準要求。然而目前大多速凍包點生產廠家是根據經驗來控制部分生產工藝，存在著缺乏標準規范等問題，進而導致包點會出現表皮起泡和表皮回縮等質量不穩定的不良現象。為此本研究調查分析了速凍包點的生產工藝并指出了生產過程中出現的問題，為生產速凍包點的標準化操作提供參考，以期使速凍包點質量穩定并延長其貨架期。

1 速凍包點生產工藝及其對品質的影響

1.1 速凍包點生產流程

不同企業的生產方式除醒發和速凍工藝會有差異外，其他流程基本一致。以下列舉幾種常見包點的生產流程。

1.1.1 饅頭生產流程

原料（面粉、水、酵母等）→面團調制（和面或首次醒發）→壓面→分割整形→醒發→氣蒸→涼凍→入托→速凍→包裝→入庫儲藏。

1.1.2 包子生產流程

原料（面粉、水、酵母、餡料等）→面團調制（和面或首次醒發）→餡料調制→壓面→包餡成型→醒發→氣蒸→涼凍→入托→速凍→包裝→入庫儲藏。

1.1.3 煎餃生產流程

原料（面粉、水、餡料等）→面團調制（和面）→餡料調制→壓面→包餡成型→氣蒸→煎制→涼凍→入托→速凍→包裝→入庫儲藏。

1.2 醒發

醒發又稱為最后發酵，是指將整形后的包點送進醒發房進行醒發。在部分生產工藝中會有二次發酵，如采用老面發酵法或面糊發酵法，在這兩種方法中，醒發是最后一次發酵[1]。醒發的目的是降低包點的硬度，增加延展性，讓體積膨脹，改善內部組織結構，使包點變得柔軟可口。而目前的醒發方式主要有一次醒發法、二次醒發法及流質酵母培養法。

1.2.1 一次醒發

一次醒發即一次性加入所有的原料和輔料，和成面團后進行壓面處理，再利用成型機包制成型，而后放入醒發房進行醒發。此方法成本低，方便易操作，目前被大多數企業車間所采用。但其存在的缺點是不能充分發揮酵母發酵所產生的風味和營養且醒發條件不易控制。若生產效率低，則可能出現面團醒發時間不一，導致包點品質不一。

1.2.2 二次醒發

目前研究的二次醒發方式主要有3種：①先以面糊為培養基，保溫發酵，而后和面成團，壓制成型，再進行第二次發酵[2]。②第一次和面后進行短時間的發酵，再進行第二次和面，包制成型后進行醒發[3]。③先將大部分面粉與全部的酵母和水混合在一起，制成軟質面團，在短時間內完成第一次醒發，然后加入剩余的面粉和其他輔料，面團成型后再進行第二次醒發[4]。無論是哪一種方式，均可使面團充分發酵，且二次醒發被許多工廠認為是一種較理想的工藝。但二次醒發方式都存在著生產線長、操作繁瑣，勞動強度增大等缺點，因此大多工廠在實際生產中很少有采用該工藝。

1.2.3 流質酵母培養法[4]

先加入全部的水來活化酵母，然后加入少量面粉進行發酵，再加入剩余的面粉和其他輔料和成面團，最后成型醒發。該方法在一定程度上活化并增殖了酵母，易于實現連續生產。但清洗醒發容器比較麻煩且醒發時間較長，故組合式生產線的工廠多不采用此方法。

1.2.4 醒發對包點品質的影響

醒發是生產階段的關鍵控制點之一。醒發時間不足，蒸制出來的包子可能會出現體積小，漲發不足和內部組織不良等情況，但醒發時間過度時，蒸制出來的包子可能會有軟塌和內部孔洞粗大、不均勻等情況。而醒發溫度不足時，酵母產氣能力差，可能會導致包點出現漲發不足等情況，但醒發溫度過高，酵母在短時間內產生大量CO2氣體，醒發過于劇烈，導致包子內部組織不均勻等。如果在加工過程中，工廠環境溫度較低，包子醒發溫度較高（溫差超過15 ℃），因溫差較大，包子表皮可能出現“結露”現象，這不僅影響包子的外觀，也對包子的醒發有一定程度的影響。一般情況下，醒發時間在60～70 min，醒發溫度在35 ℃時，饅頭品質最好[1]。不同的包點，醒發時間會有所不同，但溫度基本一致。而在段人鈺[5]的研究中發現，隨著醒發時間的延長，包子的硬度、膠著性、咀嚼性、回復力會存在差異，醒發時間為45 min時，質構主成分得分最高。考慮實驗條件和操作，可將最佳醒發時間定為45 min。

1.3 氣蒸

包點的種類不同，蒸煮的時間以及蒸煮段數也會不同。常見包點的蒸煮時間見表1。

蒸煮時間的長短主要是由包點餡料所決定。蒸煮時間過短，餡料無法蒸熟;蒸煮時間過長，蒸制出來的包點可能出現面皮變硬的情況。有些包點需要進行分段蒸煮的原因是防止因餡料膨脹過大而導致面皮被撐破。為避免這種情況的發生，在蒸煮過程中通常會采取停止加熱，開門放蒸汽，降低蒸煮柜中的壓強，適當冷卻包點，而后再繼續加熱的方式。分段蒸煮的方法可一定程度上減少奶黃包、核桃包等餡料濕度較大且具有一定流動性的包點出現面皮破裂，爆漿等情況。

蒸煮的溫度一般設置在100 ℃左右，但因蒸汽在蒸煮柜中作用產生壓力，會使蒸煮柜中的溫度上升到120 ℃左右。適當地提升蒸汽溫度有利于縮短蒸煮時間，提升蒸煮效率，同時溫度提升后，包點周圍圍繞著較多的蒸汽，包點的水分散失較少，降低了包點的硬度和咀嚼性，提升了包點品質結構和口感[6]。

1.4 涼凍

涼凍也稱為冷卻，在包點蒸煮后需涼凍到一定溫度才可進行速凍，若涼凍后的包點溫度過高，則會影響后續的速凍。施永清[7]等人指出，如果包點在蒸制后未涼凍到15 ℃就送至速凍機，速凍均勻性會較差，影響產品品質，縮短產品貨架期。因此涼凍條件在速凍食品加工中尤為重要。而目前對于包點的涼凍方式主要有自然冷卻、冷風冷卻和真空冷卻3種。

1.4.1 自然冷卻

將蒸熟后的包點置于室溫下自然降溫冷卻。自然冷卻的耗能低，但所需的冷卻時間長，且占用地方大，在一定程度上影響了生產效率。若環境溫度較高，包點冷卻后的中心溫度可能也會偏高，影響后續的速凍環節，導致包點的速凍效果差。且冷卻溫度越高，包點的水分散失越快[8]。

1.4.2 冷風冷卻

將蒸熟后的包點置于某個位置，利用風機或風扇等儀器對其進行冷卻處理[9]。此冷卻方法和自然冷卻相似，與自然冷卻相比，該方法能大大縮短冷卻時間，也能使包點中心溫度盡可能降低。但冷風冷卻可能會帶來質量損失，硬度增大，彈性減小等不良影響[10]。

1.4.3 真空冷卻

將蒸熟后的包點直接放進真空速冷機箱內進行冷卻處理。真空冷卻不但快速均勻且干凈衛生，在一定程度上能延長饅頭的貨架期[9]。真空冷卻的原理是通過真空箱內真空度的不斷提高，使水變得容易汽化，進而達到降溫效果。但這可能會帶來包點失水率高，硬度增大等不良影響，且真空冷卻的耗能大，投資費用較高，目前很少企業會采用此方法。

1.4.4 涼凍對包點品質的影響

真空冷卻的包點不僅水分損失多，而且耗能大。而自然冷卻的溫度高，涼凍后其中心溫度可能無法達到15 ℃以下，比較適用于保存期短的冷藏食品。對于速凍包點而言，目前大多采用簡單方便、能耗較低的冷風冷卻[11]。具體操作為：把包點放置于20 ℃左右的環境中，并在涼凍區域中放置幾把落地大風扇，加快涼凍速度。包點在特定位置中完成涼凍。

在大多企業中，涼凍時間沒有特別規定，每次涼凍的具體時間都是由車間工人設定，車間工人根據經驗來判斷包點是否達到涼凍終點。方法是通過手指觸摸承載包點的蒸盤底部，若無感到燙手，即判斷為涼凍終點。此種方法雖快捷方便，但沒有準確性。涼凍時間的不同會影響包點冷卻前的中心溫度，也會在一定程度上影響包點速凍后的中心溫度，進而影響包點的品質。

1.5 速凍

1.5.1 速凍方法

食品種類豐富多樣，凍結方法也不盡相同，目前主要分為直接凍結和間接凍結。直接凍結是一種冷卻劑直接和食品接觸的方式，其中常見有噴淋凍結和浸漬凍結。而間接凍結則是食品和冷卻劑沒有直接接觸，其中常見的有鼓風凍結和接觸凍結[5]。鼓風凍結的運用較為普遍，流態化凍結利用自下而上的冷空氣實現懸浮態凍結，隧道式凍結能夠實現產品的連續生產。但利用風機提供高速流動的冷空氣需要消耗大量能量，食品干耗也較大。

直接凍結的優勢是傳熱速率大大增加，食品可均勻凍結且凍結后品質較高，但需要對食品進行一定的包裝，且液體冷卻劑需要相應的設備儲存，初投資增大。間接凍結主要是運用冷空氣換熱，凍結速度較快，成本也相對較低，但存在著凍結對象受限制等缺點[12]。

運用在包點中的主要方式為間接凍結-鼓風凍結-隧道式凍結。常用儀器為螺旋速凍機。此方法是目前在速凍行業比較常見的一種方法。螺旋速凍機采用高效送風系統并配合全封閉風道設計結構，通過制冷蒸發器向傳送帶上的食品吹風。制冷介質無污染，冷卻效率高，干耗低并能連續化生產。

1.5.2 速凍對速凍包點品質影響

通過最大冰晶生成帶的時間在一定程度上影響包點的品質。若通過最大冰晶生成帶的時間過長會導致包點凍結形成的冰晶較大。目前常用的螺旋速凍機速凍所用時間為40～90 min，食品熱中心（幾何形狀規則的食品就是其幾何中心）通過最大冰晶生成區（食品中心溫度-1～-5 ℃）所需時間為5～10 min。該通過時間是較為適宜的，在一定程度上保證了包點速凍后的品質。

面團的冷凍過程對冷凍面團的品質有很大的影響，這是因為冷凍過程會造成面團中一部分酵母死亡和面團面筋網絡結構被破壞。陳洪金[13]等的研究中指出，不同的溫度下，凍結速度差別很大。無論在哪個溫度段，較低的制冷溫度總是帶來較高的降溫速率。

1.5.3 包點速凍后的中心溫度對包點品質影響

影響速凍后的包點中心溫度的因素主要是兩方面：①包點蒸出，降溫后的中心溫度。包點在涼凍階段的時間無法有效控制在某個時間范圍內，會導致速凍后的包點中心溫度出現差異。若涼凍的時間短，包點進入螺旋速凍機前的中心溫度偏高，則會導致速凍后的中心溫度也偏高。②包點的種類。花卷和饅頭等無餡料包點品種，其速凍后的中心溫度會低于-18 ℃并且比其他包點品種的中心溫度低。而叉燒包和甜包類等在一般情況下，速凍后的中心溫度在-18 ℃左右，符合標準。純肉包類如生肉包的中心溫度則會略高于-18 ℃。這可能是由于生肉包的餡料偏向于固態狀，傳熱速度會相對較慢。而包點速凍是統一生產，除特殊品種外，大多種類包點都將放入同一螺旋速凍機中進行速凍。所以在同一速凍時間中，純肉包類的速凍后中心溫度會比其他品種略高。

陳洪金[13]等研究發現，隨著速凍后包點中心溫度的降低，水分損失增加，而在感官評分上，速凍后中心溫度在-20～-15 ℃的包點有會較高分。由結果可知包子的中心溫度在速凍至-15～-20℃是較佳的。產品入庫后，包點中心溫度可能會略有升溫或保持在

-18 ℃左右。

2 生產車間環境溫度對品質影響

對生產環境進行溫度控制，是保證包點質量安全的有力保障。溫度控制不嚴會給微生物的生長創造條件，從而導致產品被污染和質量及品質下降。此行業對生產車間環境溫度的要求為24 ℃，大多企業的生產車間利用中央空調送風的形式來維持一定溫度，溫度基本維持在25 ℃左右，且不受季節和天氣影響，基本符合行業標準。

在速凍環節以及包裝環節，車間的溫度會相對降低。若車間環境溫度過高，可能會導致包點在速凍后出現解凍情況，而凍融次數增加，包點的凍裂率會增加。而若要避免包點在速凍后出現溫度波動的情況，車間的溫度越低越好，但因目前生產還未能做到完全自動化，生產過程中需有工人在車間中工作，車間溫度過低，工人會無法在低溫環境中長期工作。

3 包裝過程及包裝材料

包裝過程主要為：速凍前的入托→速凍→速凍后的包裝袋封裝→封裝后的紙箱包裝。速凍前的入托即將包點放入托盤中，以便于速凍以及后續的包裝袋封裝。托盤的材質為PP。包點速凍完后，會通過人工分揀至包裝機處進行包裝。

目前常見的包裝袋材質分為OPP/PE和BOPP/DPE兩種。在對食品進行包裝時，應使用食品級的包裝材料，在使用前用紫外線燈對內包裝表面進行消毒，杜絕微生物污染。

包點進行包裝袋封裝后會通過傳送帶運輸到外包裝處，通過人工分揀將產品裝入到紙箱中。從包裝袋封裝后到裝入紙箱前會有兩次金屬檢測，以保證產品的質量安全。產品裝入紙箱打包完后會通過傳送帶運輸至倉儲部。再由工人搬運至冷庫當中。

4 儲藏對品質的影響

4.1 儲藏方式

產品儲藏方式主要為低溫倉庫儲藏。部分產品會儲藏在用于中轉的外包冷庫中。銷售中的產品儲藏于冰柜中。

低溫倉庫是速凍產品流通過程中不可缺少的重要環節，其溫度、濕度不當會導致產品變質。冷庫的溫度應當單一，符合特定品種貨品的要求;采用樓市建筑，可最大限度地利用空間且利于產品的長期保存。對速凍包點來說，應當在-18 ℃以下保存，分品種碼垛，產品出庫時要輕搬輕放，并遵循先進先出的原則。而所用的冷庫是利用風機直接進行冷氣供冷，溫度設置為-18 ℃，濕度為60%左右，但實際生產中，由于冷庫被頻繁開關門，實際的庫溫并達不到-18 ℃，因此對產品的質量和品質可能會造成一定的影響。

4.2 儲藏時間

食品在冷藏過程中不可能無限期的儲藏，其營養成分、香味、質地和色澤都將隨著時間逐漸流失和降低。即使在零度以下的冷凍環境中，食品內部的化學變化依然繼續發生。在儲藏過程中，會發生的變化主要有：水分的蒸發、低溫冷害與寒冷收縮，組成成分發生變化、變色、變味和變質與微生物的增殖。

在速凍包點類中，流沙，叉燒（甜包類）需求大，饅頭花卷類需求小。產品儲藏時間不一，會在一定程度上導致市場上的產品質量不一。

根據研究顯示[14]，在冷藏過程中，第一周品質下降較快，2～4周品質下降速度慢于第1周，4～11周整體品質處于較穩定的狀態，冷藏至12周時，面團品質急劇劣。因此，推薦速凍制品中心溫度控制在-20～-15 ℃為宜，儲藏溫度為-18 ℃，持續儲藏2～4周后再出廠銷售[15]。

5 包點品質判定

目前主要檢測項目有感官指標、過氧化值和微生物等。而不同的企業有不同的測定標準。

具體檢測標準按GB 19295-2011進行。

5.1 感官指標

感官指標應符合以下規定[16]，詳見表2。

5.2 理化指標

理化指標應符合以下規定[16]，詳見表3。

5.3 微生物

微生物會造成食品變質，影響食品品質，同時縮短食品的儲藏期，從而不利于食品的儲藏。在速凍包點中，主要影響產品品質的微生物有菌落總數、大腸桿菌等。生制品微生物限量見表4[16]。熟制品微生物限量見表5[16]。

6 產品運輸對品質影響

速凍包點運輸方式包括中、長及短途運輸，以公路形式為主，還有鐵路、水路空運等形式。目前，冷藏車公路運輸是最普遍的方式。冷藏車的溫度主要設定于0 ℃以下。但由于在運輸過程中會有卸貨的過程，導致冷藏車門頻繁打開，冷藏車內的溫度上下波動，在一定程度上影響了包點的中心溫度。而在運輸過程中的溫度波動可能會對帶包裝速凍食品造成干耗等。溫度波動越劇烈，失水率升高[17]。而儲藏溫度越低，干耗越小，升溫比降溫過程干耗大[18]。根據推薦性標準[19]，運輸產品的箱體必需符合衛生要求，箱內溫度必須保持在-15 ℃以下。產品從冷藏庫運出后，運輸過程中其溫度應保持在最低限度，允許升到-15 ℃，但交貨后必需盡快降至-18 ℃。

7 常見的問題

7.1 醒發階段存在的問題

具體的醒發時間主要由車間工人以及當時的生產情況所決定。車間工人會依據經驗來判斷包點是否醒發完畢。而如果當時的生產產量大，因蒸煮柜數量有限，已達醒發要求的包點批次將會排隊等待離開醒發房。所以醒發時間具有不確定性，部分包點可能會有醒發時間過長的問題，這在一定程度上會影響包點的品質，可能導致包點出現表面回縮、表皮起泡、結構粗糙等不良現象。

7.2 蒸煮階段存在的問題

為節約生產時間，工人會同時將3輛蒸車放進蒸煮柜中，3輛蒸車的包點將一同蒸煮。由于蒸煮的包點數量較多，可能會出現個別包點無法被蒸汽完全包圍，蒸盤外圍的包點的中心溫度會比中心位置的包點高等現象。且根據熱空氣上升原理，上層的包點中心溫度也會比下層的稍高，這種情況可能會造成包點間品質不一的現象。