探究提升物料送檢效率和降低送檢周期時間

唐曉宇

摘要：傳統的汽車制造企業的物料送檢效率比較低、周期比較長。為了實現高效的物料送檢，本文提出來若干合理化建議和措施。

摘要：物料送檢;送檢周期;汽車制造企業

一、 選擇課題

目前物料送檢計劃種類繁多，同種零件多家多個批次進行同時送檢，每班次大約送檢零件 10 種 30 個批次零件，接收員需分揀分包零件，填寫零件批次及信息再貼到分揀后小包上，整改過程經常超時，團隊通過討論決定對三月份送檢周期進行跟蹤記錄。并得出以下兩個問題：

1、 現送檢周期時間長，影響物流運行效率提升

2、 送檢周期 60 分鐘，常常有超時現象

通過對三月份 24 天送檢周期跟蹤驗證，其中有 20 天的送檢周期超時。送檢周期超時，極大影響了物流運行效率提升。因此經過團隊討論出本次 QC 活動課題。

二、 現狀調查

總送檢周期 60（分）=備料 30（分）+配送實驗室 8（分）+回收完成檢驗物料 7（分）+入庫 15（分） 為此團隊對整個三月份送檢周期進行了細化跟蹤。

由以上跟蹤圖表分析得出造成送檢周期超時的兩個主要癥結：

癥結一：送檢備料超時

癥結二：送檢零件入庫超時

三、 設定目標

送檢周期為 60 分鐘，經過小組成員對送檢過程各個環節行分析討論，確定小組有能力將送檢周期降低至 50 分鐘（≤60 分鐘）以內，設定目標：將送檢周期時間由 94 時間降低至 50 分鐘

結論：

1、送檢備料/返回零件入庫超時 88.8%，是問題的癥結，因而是重點攻關方向

2、我們攻關團隊由技師專家、物流主管及物流技師等人員組成，物流技師團隊具備豐富的現場問題解決經驗，為本次 QC 活動提供了有力保障。所以我們有信心實現目標值！

四、分析原因

經過小組成員分析、分組討論，小組成員共找出了 6 個末端因素：

1、人--操作不熟練

2、料--物料布局不合理

3、機--備料、入庫車輛設備故障/無備用車輛

4、IT 系統故障，需求信息未傳遞

5、物料包裝破損

5、法--操作方法 備料/入庫不合理

五、制定對策

經由質量部門、采購部門溝通協商對于優化送檢方法達成一致。取消多余的動作步驟。

六、對策實施

對策實施目標：每次每單送檢單填寫縮短至≤0.25 分

1、優化送檢合同單填寫：送檢合同單由原來傳統的手寫送檢合同單方式轉變由針式打印機完成

2、送檢合同單填寫改進，由原來的每單填寫花費 2 分，直降到只用 10 秒就可以完成送檢單的打印。

3、通知供應商原包裝整箱送檢，外包裝貼好送檢新批次首箱。

4、接收員接收物料檢查零件批次無誤后，將整箱物料放置專用送檢料籠車送往實驗

七、 效果檢查

1、優化送檢方法后送檢備料時間

2 優化送檢方法后整個送檢周期時間

總結：通過改善的經濟效益

1、節約時間：（94-24.1 分）/60 分=1.65 小時*58 元/小時工資*21 天*12 月*2 班次=34055.28 元

2、防止錯、混放質量問題：2000 元

3、改善零件清潔度：2000 元

合計節約金額 34055.28.+2000+2000=38055.28

八、 總結

此次研究活動有現場物流與質量部門通過員工現場操作超時而提出：提高員工工作效率、優化工作步驟、降本增效的一次研究活動。通過此次活動，讓技師專家帶技師徒弟以及其他崗位員工共同參與，跨部門協作， 體現了強有效的溝通方式、和團結協作的精神。此次研究活動達成共同期望值。我們積累了更多的相關業務知識和工作經驗，在后續的工作，我們將持續開展質量/效率提升的系列 研究 活動，始終把客戶期望做為我們奮斗的目標，持續超越！

參考文獻：

[1]吳亮亮，蔡紅霞，朱政.汽車零件制造企業物料配送模式優化[J].工業控制計算機，2020，33（02）：124-125.

[2]馮昊，洪海濤，馬若飛，林振銘，朱婉瑩.樣車試制物料配送全過程跟蹤技術研究[J].時代汽車，2019（14）：10-11+31.