降低梗絲加料機粘料量

楊云超

摘 要：梗絲加料機是梗絲生產的重要環節之一，但隨著設備長時間使用后性能下降，加料機內粘料量明顯增多，與“優質、高效、低耗”的生產愿景相違背，所以，對梗絲加料機粘料量大進行了攻關。最終，通過“頭腦風暴”法進行全面診斷，對“加料噴嘴角度”以及“筒璧溫度”進行了調整、優化，使粘料量得到了大幅下降，有效降低了生產過程消耗，提高了原料有效利用率。

關鍵詞：加料機;粘料;梗絲

梗絲加料機主要是對梗絲進行加料，以減輕梗絲刺激性，使煙氣和順，改進吸味，同時也是為了增加梗絲物理性能，減少梗絲在制絲過程中的損耗。目前，梗絲加料機主要生產牌號為黃金葉專用梗絲與普通梗絲，在生產過程中，由于料液和物料在加料機筒壁交匯，不可避免的會粘結部分物料，當粘接物料過多時，就會造成物料的過度浪費，同時阻礙物料充分吸收料液，對整個加料工序的產品質量造成嚴重影響。

1 現狀分析

1）對不同牌號梗絲在加料機內的粘料情況進行分析。制絲部梗絲線現生產黃金葉專用梗絲和普通梗絲兩種牌號，因此，對2019年9月-10月期間，梗絲線每周生產牌號、及其粘料量進行了統計稱重，粘料量平均值在18kg左右。同時，進一步通過方差分析，分析普通梗與專用梗在梗絲加料機內的粘料量差異是否顯著。最終，確定粘料量與牌號差異沒有直接關系。

2）對加料機內不同部位粘料情況進行分析。在確定了梗絲加料機粘料量大，與生產牌號無直接聯系后，又對生產結束后，梗絲加料機內各部位的粘料量進行統計。將梗絲加料機內分為前室、滾筒內壁、后室三部分，對30批次不同部位粘料量進行統計，得出平均粘料量分別為1.7kg/班次、15.4kg/班次、1.0kg/班次，即滾筒內壁粘料量最多，占全部粘料梗絲的85%。因此，確定粘料量大的主要癥結在滾筒內壁粘料。

2 癥結分析

針對梗絲加料機筒壁粘料量多的問題，通過“頭腦風暴”法，共找出8條末端因素，把分析結果進行了整理和分類匯總，并繪制了

樹圖：

隨后，對末端因素的逐一驗證，最終確定了2條末端因素為要因：1）加料機噴嘴安裝角度不合適;2）加料機筒壁溫度低。

3 改進措施

1）調整加料噴嘴角度。利用生產間歇，用廢料和霧化水進行現場試驗，計算并確定噴嘴的最佳安裝角度，使霧化的料液更好的覆蓋煙絲的運動軌跡。經試驗，發現當霧化料液噴射的中心落點距滾筒前端1.275米、最大落點距滾筒前端1.85米，即第一落點為0.6米時，基本覆蓋了煙絲的運動軌跡。此時，噴嘴距中心落點的水平距離為1.225米，豎直距離為0.84米。

依照以上數據，計算出噴嘴與垂直面夾角a=arctan（0.84/1.225）≈40°，隨即對噴嘴噴射角度進行了調整。

2）增加補償蒸汽。（1）確認補償蒸汽點安裝位置。補償蒸汽的作用主要是適當提高筒壁溫度，解決物料遇到低溫筒壁粘料量多的問題，同時可以對滾筒內壁起到清吹作用，減少粘料量。通過試驗，在第一落料點、中心落料點、最大落料點方向添加補償蒸汽，統計在不同位置方向增加補償蒸汽時的粘料量，確認最佳安裝位置。最終，在中心落料點增加補償蒸汽時，可以最有效的減少粘料量，因此將補償蒸汽點添加至中心落料點噴射方向。（2）正交試驗法優化補償蒸汽最佳參數組合。利用正交實驗，在中心落料點添加補償蒸汽時，分析補償蒸汽壓力大小、補償蒸汽閥門開度大小、筒壁溫度三個因素對筒壁粘料量的影響，通過“正交實驗法”對進行優化設置，并統計滾筒內壁粘料量變化情況。最終確定最佳的組合條件為A2B1C2，即：補償蒸汽壓力大小為0.1Mpa、補償蒸汽閥門開度大小為55%、筒壁溫度為47℃。（3）效果驗證。實施改進后，對10批次梗絲加料機筒壁粘料量情況進行統計，筒壁粘料量均值由原先15.4kg/班次降至1.08kg/班次，粘料量減少明顯。

4 改進效果

得益于滾筒內壁粘料量大幅降低，經統計，梗絲加料機整體粘料量，由原先的18kg/班次下降至3.59kg/班次，措施實施后，效果顯著。

5 結束語

通過梗絲加料機的加料噴嘴及筒壁溫度的調整、優化，有效降低了梗絲加料機粘料量，為梗絲提質降耗打下了堅實的基礎。同時，車間葉片松散回潮、葉片加料等工序也存在著粘料量大的問題。因此，在下一步工作中，將把這次的經驗措施進行整理總結，復制推廣到其他工序，為整體的“提質降耗”工作的提升添磚加瓦。

參考文獻

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