化工產業精益成本管控探索

□ 孔令濤

如何實現企業高質高效發展？在加快新舊動能轉換、鞏固虧損治理成果、培育競爭發展優勢等方面，對企業提出了哪些更高要求？面對嚴峻的經濟形勢，為優化存量內涵提升，增強持續盈利能力，培育競爭發展優勢，化工產業需要積極探索并實踐精益成本管控。本文以某化工公司為例，剖析化工產業存在的精益管理問題與探索實踐。

歷年來，雖然該公司重視成本管理，從成本預算、保證措施、核算、分析、考核等環節制定成本管理實施辦法。公司從生產運行、物資采購、節能降耗、原料質量管理等方面入手制定了37條具體措施，強化成本管控，取得了明顯成效，全年實現節支降耗14732 萬元，同口徑單位平均完全成本比上年降低28.94 元/噸。從當年降本降耗的金額看，比歷史年度有了很大進步，但從精益成本管理的角度，還存在成本浪費、管理效率、降低成本的瓶頸制約等問題。

2018 年，該公司實際完成產量520.08 萬噸，增產74.08 萬噸，使單位成本降低38.65 元/噸，說明提高產品產量是降低成本較為重要途徑。通過全流程的介質平衡和產能匹配精準計算，整個系統產能發揮到最大效用上還存在制約環節，還需要進行節能挖潛改造。

煤炭成本占化工產品成本的比重較大，控制主要產品中煤炭成本是關鍵環節。按照產品盈利能力最大化原則，通過對客戶對產品需求、不同產品質量的價格、不同質量產品對煤炭質量及配方的要求、不同質量煤炭以及不同煤炭配方對邊際貢獻的影響等關鍵因素量本利綜合分析，發現目前的煤炭配比和摻燒方案需要優化。

通過市場調研分析，盡管所有產品都達到國家優級品標準，但從利潤最大化角度計算，存在產品質量過剩和不足問題，部分產品質量過剩，部分產品質量不足。需要降低某些產品質量標準來降低成本，提高某些產品質量標準來減少庫存占用，加速資金周轉。

精益成本費用預算，壓實管控責任

牢固樹立“一切成本皆可控”的理念，公司將成本管控作為貫穿全年工作主線?？茖W核定成本費用考核體系。區分對不同成本要素分別核定成本費用定額，對主要煤耗和煤炭成本采用數學模型測定，以產品盈利能力最大化為原則，通過對客戶對產品需求、不同產品質量的價格、不同質量產品對煤炭質量及配方的要求、不同質量煤炭以及不同煤炭配方對邊際貢獻的影響等關鍵因素進行量本利綜合分析，計算出最佳煤炭配比方案。對維修費用等可控費用按照維修項目預算逐個核定費用；對其他消耗對標行業先進水平核定定額標準。

細化分解目標責任，明確各級管理主題的責任。完善單位班子成員包保責任制度，每個班子成員按照各自分管業務，對分管業務內的降本目標狠抓落實，確保降本工作“全覆蓋、無遺漏”。通過細化分解，編制成本管控手冊，共計三級五類99 條。

實施新舊動能轉換，消除技術制約瓶頸。公司動力系統節能升級改造項目，在省市地方政府嚴格煤炭總量控制的前提下，積極爭取政府支持，進行動力系統升級改造，消除跑冒滴漏，降低動力成本。實施產品產能優化升級。對產品低壓吸收塔、提餾塔、液體攪拌系統升級改造，發揮產品裝置潛能優勢，進一步將產品生產能力提升，年降本降耗869 萬元。

精餾塔改造。利用反應精餾技術，將反應釜與精餾塔組合成反應精餾塔，包括相關設備、管道拆除及改造，降低系統熱量損耗和動能損耗，從而降低蒸汽單耗。去除相關動力設備，減少動力設備運行維護費用和工作量，便于工藝優化調節，年降低消耗355 萬元。

實施柔性生產。全面梳理多套生產裝置，計劃實施多個柔性生產方案，優化調整產品結構，降低裝置損失和消耗，實現產品價值增值，形成新的利潤點。利用酯類產品工藝類似度達到95%以上的特點，實施兩種不同的柔性生產方式，使裝置靈活適應酯類市場需求。實施中間產品的分離，產品由兩種增加至四種，根據邊際貢獻大小和客戶需求靈活組織生產。通過柔性調節生產，發揮裝置的最大產能，減少存貨積壓，加速資金周轉，年降本降耗1200 萬元。

精益系統穩定運行，實現提產降本

強化生產組織，實現安、穩、長、滿、優運行。圍繞生產運行最優目標，繼續深化生產管控模式，主要裝置有效運行時間力爭340 天以上。突出抓好各系統優化運行，利用資源共享優勢，實現生產與檢修有機結合，做到全年不大修，穩定日產氨醇2400 噸、醋酸2850 噸。對制約生產負荷提升的瓶頸問題，在確保安全的前提下，綜合考慮前后系統制約點，強化設備調控，提升產品產量最大化分攤固定成本。

強化大型機組管理。完善基礎管理，執行重點機組及重點裝置機電日匯報制度，規范重點機組特保特護方案，做好重點機組日常運行監控。開展大型機組遠程在線監測及故障診斷系統試點，逐步實現大型機組預知檢修和性能優化。完善重點機組監控手段，引進重點機組在線分析診斷系統，將外部供氧裝置納入安全生產一體化管理，提升重點機組管理水平。

精益物料消耗管理，降低產品單耗。推進生產過程“吃干榨凈”。圍繞工藝流程挖掘增效點、減少資源浪費，按照“粗糧做細”“細糧做精”精益生產管理思路，實現“資源—產品及副產品—再生資源—再生產品”循環經濟生產模式，實現資源全面回收利用。

嚴格過程管控，動態跟蹤督促。運用大數據手段，實行化工公司周調度周通報，生產廠家日分析日通報。生產廠家每日統計核算各類產品生產成本和效益情況，對成本管控項目完成情況每日通報，使生產中出現的問題及時得到解決；完善日成本核算體系，實行看板管理，緊盯指標變化趨勢，一旦出現波動立即響應查找原因，制定整改措施。持續改進辦公室跟蹤落實，實現閉環管理持續改進。

精益產品質量管理，實現提質增效

實施裝置技術改造。穩定控制關鍵質量指標，實現產量、質量雙提升，單位產品消耗進一步降低。實施裝置技術質量升級優化運行項目。系統反應速率進一步提升，控制關鍵技術指標，產品質量達到國內先進水平。產品按照質量實行分級管理。根據產品客戶的不同，按質細分產品等級，分別采取不同的銷售定價模式，實現效益最大化。

精益配煤管理，抓住成本的關鍵環節。一是調整配煤方案。按照“精粗搭配”和“質量不過?！钡脑瓌t，逐步提高價格較低煤種的配入比例，嘗試配入高硫氣煤。二是提高成品率。通過持續優化工藝、整治產品裝運，成品產率由85%提升并穩定到90%。三是根據客戶對產品硫分、熱強度等指標的不同需求，大力實施差異化生產，避免成本浪費。

精益市場化運作，嚴格績效考核。一是融入完全市場化運行體系。梳理業務流程，建立成本倒逼機制，把市場化機制融入生產鏈，把生產鏈變成產業鏈。結合內外部市場波動，完善價格調整機制、靜態預算與動態預算的調節機制，嚴格計量結算考核，形成成本倒逼、過程可控、考核嚴格、效果明顯的成本管控體系。

同時，推行多種經營模式降本增效。推行市場化經營、事業部經營、崗位貨幣化等5 種類型運作模式，鎖定成本利潤指標，充分授予自主經營權、分配權、用人權，實行授權自主經營、市場化經營、契約化經營。通過市場化經營機制，切實激發內生動力，優化資源配置，提高勞動效率，實現企業降本增效。