企業空調外機精益生產管理研究

李曉晨

（山西工程科技職業大學，山西晉中 030619）

以“互聯網+”為代表的新興思想理念對傳統的制造模式造成巨大沖擊。為應對挑戰，發達國家首先提出“工業4.0”，力圖維持工業發展優勢[1]；新興發展中國家以低成本優勢搶占傳統制造市場。我國制造業由傳統的大量生產模式逐漸向精益生產方式轉變，產業升級成為發展的必然趨勢。20世紀90年代初，沃麥克等[2]總結豐田公司的成功經驗，創造性地提出“精益生產方式”概念。目前，精益生產方式不僅局限于制造業，也被應用于冷鏈物流、冶金以及服務等領域[3]。有效提高效率。文章選擇某企業35AF型號空調外機生產線為研究對象，結合價值流與基礎IE方法，提出改進方案并實際驗證，確保方案的科學有效性。

1 現狀分析

某企業35AF生產線工作單元現狀價值流圖涉及銷售、管理、生產制造、供應商等多方面物流與信息流。根據公司內部信息管理系統數據及采用秒表法測取的生產數據，得到35AF生產線相關數據信息。

各工位裝配時間如表1所示。

表1 各工位裝配時間

根據分析，35AF生產線的產線增值時間AT為1309.9s，非增值時間UT為330.83h，產線增值比為：

經計算得，產線增值比為0.11%，浪費情況嚴重。

該廠采用推動式生產模式，后工序需要在前工序完成后進行，生產進度控制不合理導致制品導風板、底盤、面板、面框庫存超2d，成品超市內產品積壓超過3.7d，造成不必要的庫存浪費。分析生產過程，35AF產品組安排兩條產線，造成生產資源浪費和UPPH較低等問題；車間內部工序存在斷點，主要出現在電子AI、SMT、DIP工序存以及高沖、穿片、脹管工序，不利于生產連續流的實現；注塑機臺換型時間2h，電子AI、SMT換型時間超過10min，影響工序對接。

2 35AF生產線精益改善方案

2.1 拉動式物料需求改善

（1）訂單需求改善。

將生產模式變推動為拉動，將產品推動為核心變為以訂單拉動為核心。銷售科收到的訂單信息將直接輸入OMS系統，反饋至計劃科；計劃科接到訂單信息及銷售科30/60/90的訂單預測信息，通過AFS、APS系統制定（每日）采購計劃、主生產計劃及各車間作業計劃，將計劃反饋至供應商及制造車間。

（2）物料需求改善。

連續流具體改善明細如表2所示。

表2 連續流具體改善明細

對占用庫存較大的物料，建立FIFO通路，盡量按照生產節拍進行配送。生產線上不得長時間存放過多的物料及制品，以免占用過多生產空間，造成作業不便。

35AF內機裝配線屬于U型生產線，單純建立拉動超市易使產線變為孤島式作業[4]。配送人員需要根據現場的生產情況，利用AGV小車進行物料配送，充分將線下超市與物流配送線上相結合。

2.2 精益生產現場改善

（1）精益布局改善。

35AF生產線各工位間的物料通道距離長且存在交叉，會降低作業效率，長距離的搬運可能導致不良品率增大。基于總體最優化原則并結合實際情況，對產線布局進行改善。原廠地注塑車間空凈搬到9號廠房，可以節約740m2的場地資源；將注塑部裝及真空箱貼近總轉約15m，可以有效減少庫存，實現連續流；電子配送距離縮短465m，調整后物料緊貼線邊，有利于AGV小車運作，來料物流較大且交叉時，需要對小車的運作路線進行詳細規劃。

精益布局改進如圖1所示。

圖1 精益布局改進

（2）作業改善。

以方法研究為手段，以動作經濟原則為指導思想，對某企業35AF生產線中瓶頸工序進行改善。針對35AF生產線上的個別工位作業時間不均衡現象，根據測算得出各工序理想人員狀態參數，對問題工序進行拆分合并。

生產線工序調整如表3所示。

表3 生產線工序調整

（3）“超長工序”換膜改善。

SMED是實現拉動式生產的重要工具之一，降低生產線作業時間，必須將工序中不同模具的快速切換的換型時間控制在合理的范圍內。對換型崗位進行改善，減少物料庫存，降低批量生產中的出錯頻率，通過SMED方法提升生產線的柔性制造能力。

35AF生產線電子AI、SMT換型時間超過10min，影響工序的對接，現調整為5min；注塑機需進行不同產品型號的切換、換型時間總計2h，現調整為0.5h。

3 精益改善分析

以35AF產品組為研究對象，在局部優化的基礎上，通過引入“看板管理”“連續流”“成品超市”“先進先出通路”等[5]概念與手段，對生產運行過程中的浪費點進行優化。

（1）35AF產線效率有效提升，生產交付周期縮短，產能得到大幅提升。

運用ECRS原則將生產工序由21道減少為18道，工序浪費時間由172.1s降為72.6s，生產線平衡率由62.5%上升為75.6%。運用5S管理理論對物料布局進行優化改善，使生產線更加有序，搬運距離由8700m降為715m，交貨周期由13.8d下降為4.9d，加工效率優化幅度達到259.5%，搬運距離優化幅度92%，解決了時間浪費、作員作業疲勞、效率低下、安全隱患等問題。

（2）經濟效益提升約1911.28萬元。

35AF裝配線通過工位調整后由28人下降至24人，倉儲面積下降740m2，每月共節省費用約為2.08萬元；改善后產品月產量由3.8萬件增至5.5萬件，每件產品單價為2300元，改善后毛利潤增加1909.2萬元，為公司帶來顯著經濟效益。

4 結語

以精益生產各項相關理論為主要依據，指出企業對精益生產線不斷改進的必要性。以某企業35AF型號空調外機生產線為例，在熟悉公司生產現狀的基礎上，對其進行精益改善研究，為企業進一步確保生產線高效運行奠定基礎。在生產過程中秉承持續改進的思想、不斷改進生產線、消除浪費，才能最終實現生產過程的精益化，在市場競爭中持續、穩定、健康的發展。