10萬噸/年復合肥濕篩分節能工藝改造方案

一 、改造目的

1.提高顆粒制肥生產線中參與烘干的系統物料成品率，達到節能降耗的目的。

2.保持顆粒制肥生產線中烘干及后續系統的最大干燥和制肥能力不變的情況下，使系統達到產能倍增效果。

3.在實現對濕軟顆粒的分揀作業的同時，提升顆粒的密實度，使其粒型更加圓潤光潔，提高產品賣相。

二 、改造方案

傳統工藝流程：

造粒→烘干→干后篩分→冷卻→再篩分→包膜→包裝;

節能工藝流程：

造粒→濕顆粒篩分→烘干→冷卻→成品質檢篩→包膜→包裝;

打破常規生產中在造粒之后先烘干后篩分的傳統工藝模式，直接對造粒機出來的濕粘顆粒進行分揀，將大于4.5mm的超粒徑廢球揀出破碎后直接返回造粒;將小于2.5mm的顆粒晶種分揀出來直接返回造粒成長;將2.5～4.5mm的合格粒徑濕顆粒轉運至烘干及后續工序;使烘干機及后續設備所承載的系統負載量的成品合格率提升至85～90%以上，杜絕烘干機對廢品的浪費性干燥，使能耗節約32～56%。

利用原有的造粒機，將造粒機的出料皮帶走向，由至烘干機改為至濕顆粒分揀模塊;將原料混合機的出料皮帶走向，由至造粒機改為至濕顆粒分揀模塊。

使原料粉劑與造好的濕顆粒同時進入濕顆粒分揀模塊，經該模塊的裹粉修圓功能單元進行處理后，進入布料單元使物料均布與分揀單元床面之上;對超粒徑、合格粒徑、晶種、粉末進行分門別類的分揀處理。

該模塊具備防粘接、自清理功能，處理能力大可滿足75T/h的入料量，廢球破碎能力可達30T/h的處理量，分揀出來的2.5～4.5mm合格粒徑濕顆粒經由轉運皮帶輸送至烘干機及后續工序設備。

破碎后的廢球粉末經由模塊自帶的返料皮帶輸出該模塊，再轉接至造粒機上料或系統返料皮帶上，進入造粒機進行再造粒作業。

根據現場造粒的實際規格和填充率，可以適當的提高造粒機的產能，使系統產能可以提高1.5～2.3倍，實現增產目的。

三、改造費用

1.小開大閉路系統中所用轉運皮帶，盡量采用現場皮帶機;

2.濕顆粒分揀模塊設備。自帶一條B600返料皮帶功率5.5kw;裹粉修圓功率15kw;布料0.75kw;分揀3*4kw;破碎30kw;自清理2*0.75kw;控制箱一臺;濕篩分設備一套，模塊總費用0元/套。

3.吊裝安裝費0元。

4.總計： 0萬元

四、改造項目完成時間

1、 設備訂購合同生效后60日前設備運抵現場，具安裝條件。

2、 15個工作日完成安裝，具備試車生產條件。

五、改造后效果

1、通過改造，使該制粒生產線的生產成本節約32～56%。

2、通過改造，使該制粒生產線的產能提高1.3～2.3倍，增產10000～30000噸/年。

3、通過改造，使該制粒生產線的綜合成本節約和增產增收達到800～1300百萬元/年。

4、增加顆粒外表圓潤度達到改善顆粒外觀目的，提高產品賣相利于銷售創收。

5、通過改造，使該制粒生產線的二氧化碳排放量減少30～60%，在碳達峰的情況下，實現擴大產能1.3～2.3倍。

作者簡介：程建中，男，1972年9月出生，回族，本科，研究方向：顆粒肥料生產工藝節能技術與設備的研究與設計。

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