星表著陸裝置多工況落震試驗臺的設計與應用

張 勝，賈 山，陳金寶，周向華，趙建華

（南京航空航天大學航天學院，南京 210016）

0 引言

隨著嫦娥四號著陸器的成功著陸，我國探月工程三步走戰略即將成功收官。后續，我國將繼續實施探月四期、載人登月、火星探測、小行星探測和載人登火等多項深空探測任務［1-3］，其中，星表軟著陸機構作為深空探測的關鍵技術之一，直接影響到相關任務的成敗［4-6］，因此，軟著陸裝置的研究對空間科學和星表探測技術的發展十分重要。在實際工程中，為了實現軟著陸機構緩沖性能的可靠性評估，必須采取理論建模、數字仿真和實驗驗證相結合的技術手段［7-10］，落震試驗臺作為開展地面試驗的核心裝置，具有極其重要的研究價值。

目前，國內對可滿足多工況要求的星表著陸裝置落震試驗臺的研究和應用并不多，少量的幾例單腿落震試驗臺并未針對星表著陸裝置對特殊工況的試驗需求進行專門設計，通用性也不足，尤其在樣機的提升和釋放方面存在操作不便、安全性較低、實驗精度不足等技術缺陷。此外，現階段由高校主導研制并應用于航天器結構與機構相關專業學生培養的星表軟著陸裝置地面試驗系統還鮮有報道，這對學生實踐能力的培養是不利的，不符合理論聯系實際的復合型人才培養的發展趨勢［11-12］。

本文設計了一種星表著陸裝置多工況落震試驗臺，滿足以月球探測為代表的星表著陸緩沖裝置原理樣機在各典型工況下的地面單腿落震試驗的要求。基于某型探月著陸器虛擬樣機落震仿真結果，運用有限元技術對該試驗臺進行了抗沖擊性能校核，驗證了其具備足夠的強度和剛度，保證了操作過程的安全性和試驗結果的準確性，使得所設計的落震試驗臺可兼顧高校的科研需求和學生的能力培養。

1 試驗臺裝置結構

圖1 為本文所設計的星表著陸裝置多工況落震試驗臺，由臺架系統、提升系統、落震系統、載荷采集系統以及安保系統五部分組成。

（1）臺架系統。原理樣機在落震觸地瞬時會產生巨大的沖擊力，該沖擊力會直接作用于試驗臺上，要求試驗臺不僅要承受原理樣機本身的重力，還要承受原理樣機在落震過程中產生的巨大的過載慣性力，這要求所設計的試驗臺在體積受限的情況下，仍然要具備足夠的抵抗沖擊傾覆反力矩能力和避免過大撓度變形的結構強度和剛度。

（2）提升系統。采用電動機—聯軸器—5005 型絲桿螺母的組合驅動系統實現原理樣機安裝臺架的提升，并可精確控制提升高度，從而準確實現原理樣機觸地瞬間的速度要求。

（3）落震系統。包括通用滑軌臺架和自動解鎖裝置，通用滑軌臺架能夠可方便地實現與滿足體積要求的多種著陸緩沖裝置的單腿樣機的機械連接；自動解鎖裝置通過鎖止結構實現原理樣機與提升系統安裝臺架的鎖定和釋放，采用電動動推桿與重載滑輪副的組合方式，使解鎖過程更加流暢，避免對原理樣機自由下落運動的干擾。

圖1 星表著陸裝置多工況落震試驗臺總體結構

（4）載荷采集系統。包括星表地面模擬裝置，反力檢測和數據采集系統以及數據后處理系統三個部分。星表地面模擬裝置能夠模擬落震試驗要求的不同傾角地面，實現多種工況的落震試驗；反力檢測使用六維力傳感器獲取原理樣機觸地后與地面的接觸力變化，通過數據采集可以實時獲得反力變化曲線；數據后處理系統對采集的數據進一步后處理以獲得需要的數據類型［13］。

（5）安保系統。由機械安保和電器安保兩部分組成。機械方面主要采用機械限位的方式避免滑軌臺架超量程工作；電氣方面主要為當接近開關檢測到滑軌臺架超量程后，立即控制電機抱閘以暫停整個試驗臺的工作。

2 試驗臺裝置工作方法

2.1 試驗臺裝置工作原理

以某型探月著陸器原理樣機的落震試驗為實現對象，圖2 為本文設計的星表著陸裝置多工況落震試驗臺的工作流程。

圖2 試驗臺裝置試驗工作流程

2.2 試驗提升過程

通過專門設計的工裝模型將某型探月著陸器的單腿原理樣機與試驗臺裝置連接，檢查試驗臺裝置狀態正常后，調整落震系統中的著陸支腿的著落姿態，固定該著陸姿態，將載荷采集系統固定在合適位置，采用鎖止機構實現自鎖：電推桿推動半圓頭光軸使其與重載滑輪副貼合，實現提升系統與落震系統的銜接。通過提升系統將落震系統提升到所需預定高度，如圖3所示。

2.3 試驗落震過程

圖3 試驗臺提升示意圖

為了精確模擬某型探月著陸器單腿原理樣機的落震試驗過程，需要在通用滑軌臺架上方添加一定質量的配重塊使落震系統總質量達到原理樣機單腿落震要求的著陸質量［14］，通過解鎖機構實現解鎖：電推桿推動半圓頭光軸使其與重載滑輪副脫離，實現提升系統與落震系統的分離。落震系統在重力作用下沿著圓柱導軌自由下滑，使著陸支腿上的足墊與載荷采集系統中的測力平臺接觸來模擬探月著陸器與地面的碰撞過程，并記錄數據，如圖4 所示。

圖4 試驗臺落震示意圖

3 試驗臺裝置結構力學性能分析

原理樣機在落震觸地瞬時會產生巨大的瞬間地面支反力，該力會以沖擊的形式直接作用于試驗臺上，這要求試驗臺具備足夠的抵抗沖擊傾覆反力矩能力和避免過大撓度變形的結構強度和剛度，因此需要對試驗臺裝置進行抗沖擊性能校核。

3.1 某型探月著陸器虛擬樣機落震仿真實驗

為了驗證本文設計的試驗臺裝置滿足強度和剛度要求，需要獲取原理樣機在落震觸地瞬時產生巨大的沖擊力。如圖5 所示，將某型探月著陸器虛擬樣機導入Adams中進行落震仿真，工況條件為：整機質量為1.2 t，落地速度為4 m/s。

圖5 某型探月著陸器虛擬樣機落震仿真示意圖

基于本文設計的試驗臺裝置與專門設計的工裝：單腿原理樣機分別通過鉸接點1，2，3 和4 與試驗臺裝置連接。因此，為了獲得試驗臺裝置所受原理樣機在落震過程中產生的巨大的過載慣性力，需要得到虛擬樣機在落震仿真實驗中4 個鉸接點位置所受沖擊力F的大小，圖6 為其受力示意圖。

圖6 鉸接點受力示意圖

根據仿真實驗結果顯示，4 個鉸接點所受沖擊力的最大值分別為：11.388 182 4，14.226 457 2，8.528 460 4，5.822 797 9 kN。

3.2 試驗臺裝置瞬態動力學分析

探月著陸器虛擬樣機落震觸地瞬間屬于一個碰撞過程，因此需要運用Ansys 中的瞬態動力學模塊對試驗臺裝置進行結構性能分析，試驗臺裝置有限元模型鉸接點所受沖擊力的大小分別為：12，15，9，6 kN。

（1）試驗臺裝置有限元模型建立。使用Solidworks軟件建立試驗臺裝置模型，將其導入Ansys中的Transient Structural 模塊中，對模型進行網格劃分［15］，并輸入各個鉸接點位置所受沖擊力的大小，其有限元模型如圖7 所示。

圖7 試驗臺裝置有限元模型圖

（2）計算結果分析。試驗臺裝置有限元模型在上述仿真實驗中得到沖擊載荷作用下，采用Ansys 求解對其進行瞬態動力學分析，其結果見圖8。

圖8 試驗臺裝置應力（a）、變形（b）和應變（c）云圖

結果顯示：在沖擊過程中試驗臺裝置達到的最大許用應力為79.46 MPa，出現在通用滑軌臺架下方支架上，材料Q235 屈服極限為235 MPa，可知通用滑軌臺架強度滿足要求；臺架系統中出現的最大許用應力為64.79 MPa，出現在圓柱導軌底部，材料45 號鋼屈服極限為355 MPa，可知圓柱導軌強度滿足要求，圓柱導軌最大變形為3.4 mm，由于圓柱導軌尺寸厚度較大，3.4 mm的變形不會對試驗精度造成影響，所以圓柱導軌變形量同樣滿足要求。

4 結語

本文設計的星表著陸裝置多工況落震試驗臺能夠安全地用于探月著陸器單腿的落震試驗并準確地驗證其緩沖性能，彌補了目前國內對小型化單腿落震試驗臺的研究和應用不足之處。在Solidworks仿真平臺基礎上，建立了整套試驗臺裝置的三維模型，并基于某型探月著陸器虛擬樣機落震仿真結果在Ansys中運用有限元技術完成了試驗臺裝置的瞬時動態性能分析，校核了其強度和剛度，證明所設計的星表著陸裝置多工況落震試驗臺符合要求，也為后續進行其他形式的單腿落震試驗提供了理論依據。

此外，該試驗臺裝置的設計與應用能夠提高學生的實踐學習興趣，讓學生很好地在實驗室運用該裝置進行試驗的同時學習有關著陸器緩沖方面的知識，為國家培養更多的航天人才。