元器件二次篩選精益管控體系研究與構建

孫軼 郭靜怡 羅弘 袁輝 楊喆

摘要：電子裝備研制企業元器件二次篩選傳統管理模式缺少對任務需求的總體識別分析以及中長期資源的預判，現有流程和資源無法適應企業的生產計劃以及業務發展趨勢。本文主要對電子裝備研制企業元器件二次篩選的管理現狀及存在問題進行了分析，并提出了構建新的精益管理體系，文章詮釋了元器件二次篩選精益管理體系的內涵及具體搭建做法，為元器件二次篩選的管理提供了路徑優化。

關鍵詞：元器件二次篩選，精益管控體系

一、引言

近幾年，電子裝備研制企業元器件的二次篩選環節在生產現場的精益管理取得了部分成效，但也普遍存在流程和資源無法適應企業的生產計劃，無法適應業務發展趨勢等問題，并已引起企業的高度關注。

元器件二次篩選是在我國電子元器件渠道不可控或生產制造水平不高的形勢下，為保證電子裝備質量開展的一種區別于生產廠家的元器件檢測試驗過程，在保證電子裝備的同時，也給電子裝備的快速生產制造帶來了管理、周期、成本等不利因素，出現了行業內普遍面臨的元器件二次篩選成為電子裝備生產過程中瓶頸的狀況。本文針對企業元器件二次篩選面臨的內外部資源管控問題，分別從頂層規劃、準確承接生產準備計劃、精準計劃執行、統籌內外部資源、精益改善、信息化工具支撐等影響全流程的各方面因素著手，全面構建新的精益管理體系，為元器件二次篩選的管理提供路徑優化。

二、管理現狀及存在問題

元器件二次篩選是電子裝備生產物料準備中的重要一環，作為原材料采購供應的元器件，在交付生產配套前，需經過二次篩選的檢驗。近年來電子裝備研制規模遞增，以某企業為例，元器件需二次篩選的種類近2萬種型號，年篩選總量已由2019年前的年均1000萬支之激增至2021年3500萬支以上，加上趨于復雜的新型產品的研制和批產并行，多種因素制約下元器件采購到貨波動性強，造成元器件二次篩選任務呈現愈加復雜、多變、緊急的特點。

以往在完成二次篩選任務時，元器件的篩選管控計劃圍繞元器件配套過程中識別出的缺件來制定，只覆蓋在篩元器件的20%～30%，傳統的管理模式缺少全面的需求分析以及中長期的預見，流程和資源無法適應企業的生產計劃，更無法適應業務發展趨勢，元器件二次篩選成為生產瓶頸，導致生產周期延長成為常態。因此需要重新建立起一個圍繞企業需求的元器件二次篩選管控體系，實現元器件篩選計劃執行的精準管控，同時牽引元器件篩選資源能力建設、改進優化流程、信息化平臺建設來提升企業綜合管理能力，滿足企業發展的需求。

圖1? ? 管理問題解析圖

三、精益管控體系的定義及特點

電子裝備研制企業的元器件二次篩選精益管控體系是通過對先進企業運營管控體系和精益管理思想的適用性研究，進行篩選業務管控模式重建，提高元器件篩選供應的敏捷性和靈活度，同時開展元器件篩選能力建設，達成篩選過程精準受控的最終目標。以全面信息獲取和溝通機制，綜合決策制定強聚焦需求的篩選計劃;通過建立“兩上一下”的反饋機制、優化篩選計劃算法，保證作業執行計劃精細、敏捷、高效，實現柔性生產以及均衡交付的目標;通過流程梳理、測量，識別瓶頸工序，開展流程再造、現場精益布局、工藝技術改進、建立標準作業指導體系、優化設備配置、提高設備利用率等工作，實現生產能力使用效能最大化;通過建立元器件篩選供應商管理體系，將外協業務納入篩選管控體系閉環管理;通過完善管理制度，加強人員培訓、健全考核體系，實現管理體系效能提升;通過搭建信息化平臺，對計劃執行情況進行監控，適時優化調整計劃，實現全面計劃的精準實施與自我優化，使得作業流程更加清晰化、透明化、規范化。

四、精益管理體系的構建

通過梳理管理現狀及存在問題，群策群力利用管理工具進行分析和重構，從全局進行頂層規劃、準確承接生產準備計劃、精準計劃執行、統籌內外部資源、精益改善、信息化工具六個方面制定解決相關措施，在二次篩選精益化過程中進行全面精益管理，構建元器件二次篩選精益管理體系。

（一）多渠道獲得決策信息，構建頂層規劃

從頂層設計元器件二次篩選與企業生產計劃的關系，聚焦流程管控、資源管控、精益改善以及信息化平臺建設四個維度，重點優化當前的業務執行，并提升自身技術能力。形成任務級、組織級、系統級篩選計劃科學實施策略，為企業實現新型產品研制和批產并行的可持續經營發展奠定了堅實基礎。在任務級方面，影響產品研制周期和效率的一個客觀因素是受制于基礎元器件的供應，通過調研前端元器件采購工作以及后端元器件配套工作，明確物料需求時間，制定短期篩選作業計劃，并根據用戶需求，主動將元器件分級篩選，最短時間、最大限度保障生產齊套率，滿足用戶需求。在組織級方面，建立健全企業任務計劃管理體系、標準作業指導體系、供應商管理體系。旨在通過該項目的穩步向上發展，使企業精益管控工作邁向更高的水平。在系統級方面，探討評估篩選專業未來發展趨勢，規劃企業中長期資源建設需求，制定設備資源建設方案以及人員隊伍建設方案，并制定分步實施策略，建立起一套完備的精益管控體系。

（二）識別生產需求，準確承接生產準備計劃

生產主計劃和物料需求計劃中包含了主要的元器件篩選需求的信息，同時根據客戶要求、生產后端資源限制等原因產生補充的需求信息，包括臨時調整、產品狀態變更、專項工作，利用信息化工具整合分解生產準備主計劃，滾動提取當月、當季度的元器件需求日期及需求數量，并明確任務物流、信息流的輸入輸出端口，減少多頭來源的需求信息，建立與用戶“兩上一下”溝通反饋機制從而打通上下供需對接壁壘，急用戶之真正所急，全力保障生產過程中元器件的準時交付。

（三） 執行計劃，確保任務準時化交付

將生產計劃控制的顆粒度細化到每一批次的元器件，均衡各階段的生產節拍，利用數據化、信息化工具進行有效信息提取，從而全面控制、分析元器件的需求及可用資源，實現柔性生產，并最大程度減輕計劃人員重復查詢關聯信息的工作，縮短計劃編制時間，將以往的生產調度型工作模式轉變為計劃目標型工作模式。

識別業務全過程中的可控與不可控因素，針對可控因素，建立每個元器件型號的標準工藝周期庫及單周期內最大通過量，同時為篩選過程中的特殊要求，關鍵節點以及其他關鍵因素給出具體要求;針對不可控因素，采用“流程測量”的方法，將全過程中的交接時間、等待時間等進行測量，并結合當期資源調配情況，規避資源沖突，從而形成一個相對精準的篩選作業計劃，在高效、有力的生產管控下實現連續生產。

為了減少重復的溝通協調工作，以發揮最大生產效率為目標，圍繞篩選計劃進行資源配置，保證資源滿足任務需求，賦予計劃崗位篩選資源的絕對調動權力。涉及現場設備資源、人力資源、時間資源、測試協調、外協調配資源等多模塊業務，以業務一線計劃人員為核心發布指令，其余業務負責人協同配合并匹配資源供應，實現組織管理和生產效率大幅度提升。

（四） 拉動作業計劃精準執行，統籌調配篩選資源

首先開展計劃作業進展監控，建立篩選進度追蹤流程，設置計劃檢查點，識別異常數據，實施監控，實施反饋，實時處理，動態調整，跟蹤記錄。每周進行流程測試，計算按計劃完成率，對未按計劃交付的情況進行分類統計分析，采用在每周例會中例行總結計劃完成情況的方式，形成全路徑計劃受控的閉環體系，并在監控過程中判斷分析異常原因，識別控制過程短板，找到問題原因，再反饋到能力建設后進行適應性改進。

其次加強外協分包任務管控，企業管理層牽頭帶隊進行外協單位現場走訪并組織開展周期性外協過程問題座談、外協業務員持續與外協供方溝通，傳遞企業的外協要求，最終雙方負責人達成統一的器件排產調度策略，建立形成同一計劃框架下的器件管控策略，實現將外協計劃嵌入到元器件篩選計劃的目標。

再者建立供應商績效考核評價體系，組建一支由項目負責人、分包管理員、調度/計劃、出入口人員、工藝人員和檢驗檢測人員組成的供應商績效考核評價團隊，團隊成員基于Q·D·S方法，確定供應商績效考核評價維度從產品質量、交付進度和服務水平三個維度建立一套能夠指導篩選供應商績效考核評價的體系，采用“定期評價+動態評價反饋”的模式，建立供應商績效考核評價指標和對應的打分原則，按績效考核評價周期，持續監管供應商的質量。一方面通過結果對供應商進行準確定位和分級管理，將供應商分為金牌、銀牌、銅牌、黃牌和紅牌五個級，有效牽引供應商提升供應商績效水平，并以此培育優秀供應商。另一方面應用供應商績效考核評價結果，為供應商的選擇提供決策依據，結合《質量函》通報問題要求其限期整改，視其整改情況決定后續是否繼續合作以及合作的業務數量，從而形成供應商績效閉環管控。

（五） 夯實管理基礎，建立長效改善機制

建立開放式人才培養計劃，設立各單元業務負責人，確認各業務負責人職責和履職要求，給予業務骨干發展上升空間，打造各團隊的“排頭兵”，充分調動了生產經營一線的工作沖勁。通過提高各業務負責人員的項目統籌規劃、組織實施和技術協調能力，保證了在元器件篩選持續增量的形勢下篩選計劃的落實，保證了業務流程中的具體問題可得到快速解決、日常管理和工作要求能落到實處。

優化檢測單元精益布局，一方面調整各業務區域的布局，實現各功能模塊區劃清晰、工作有序，提高元器件下發和工序交接效率，減少元器件損傷風險，各業務操作空間充足，動線合理，實物狀態清晰。另一方面梳理主要業務模塊的流程，通過調整器件下發工作節拍，建立業務間分時定時交接模式，減少整體等待時間，保障緊急器件最快時間流轉，實現有效工作時間效益最大化。

開展人員績效動態考核，一是全面整理各崗位分析結果的工作描述，圍繞元器件篩選業務的系統規劃設計，充分考慮現場實際和未來發展方向，確定各類崗位對于人員的能力需求、培訓內容、考核、資格認定的方式、能力評價準則，編制、形成崗位說明書，為員工設計目標管理方向，據此規范量化員工考核標準，從“常規性業務完成度”和“崗位創新”兩個層面同時開展績效考核。二是項目團隊搭建業務人員技能等級矩陣，精細化人員管理，可以直觀看出員工的技能水平以及技能數量，同時一線員工也將其作為個人能力發展的直觀目視工具，提升自身工作效能。三是嚴肅考核，將個人月度績效評價與崗位職責完成度掛鉤，每月通過定期正負激勵通報，樹立業務標桿，將優秀事跡誦讀通報，形成物質與精神榮譽雙重激勵體系，對考核不達標的進行績效處罰及通報。

固化項目管理成果，將改進后的方法、流程、機制，制定相應的作業文件和管理制度，固化到管理體系中，量身搭建了“點、線、面”模式建立精益管控體系框架。以“點”進行業務各類管理工具的應用探索，通過日復一日的實踐以及不斷積累的管理經驗，建立作業工具表、控制表并不斷進行完善、修正，最終形成更加通用化的管理成果工具。以“線”形成有效的流程管控機制，從提升項目的精細化管理水平出發，形成業務管理制度和管理要求從而達到精細化管理有效落實落地，使得篩選業務提升整體運轉效率。以“面”搭建核心業務管理制度，形成分包協議、供應商績效評價細則，細化供應商績效管理，牽引供應商持續優化。

（六）以信息化支撐全面計劃，提高計劃執行剛性

建立信息化平臺，促使全狀態可視化分析，理清基礎數據邏輯關系，集成元器件需求信息、庫存信息、工藝信息、試驗信息、外協資源信息等，實現全業務場景覆蓋，消除各業務系統的信息孤島，實現信息整合。通過增設信息化的計劃處理板塊，突破原有的人工提取各類數據信息的制約，并可動態調整計劃，保證優先等級更高的元器件能得到更快的進度安排，做到實時對按計劃交付率進行統計，收集和分析當前業務執行問題及原因，實現業務進度的高度受控。

五、結束語

電子裝備研制企業元器件二次篩選精益管控體系的構建，保障了企業全面生產計劃的有效落地執行，滿足了科研生產的需求，將資源最大化利用。經過企業3年期運行和持續改進該管控體系，元器件二次篩選的平均交付周期縮短2.36工作日，按計劃完成率由73.9%提升至99%，大幅提升篩選資源儲備，為長期裝備任務生產按時交付奠定堅實基礎，幫助企業的研制生產精益化管理水平得到進一步提升。

作者單位：孫軼? ? 郭靜怡? ? 羅弘? ? 袁輝? ? 楊喆? ? 中國航空工業集團西安航空計算技術研究所

參? 考? 文? 獻

[1] 艾利·高德拉特.關鍵鏈[M].電子工業出版社，2019.

[2] 姜宏鋒.決勝供應鏈[M].中國人民大學出版社，2019

[3] 邁克爾·哈默.企業再造[M].江西人民出版社，2019.

[4] 菲利普·科比.流程思維[M].人民郵電出版社，2018.

[5] 韓一楚，彭飛等.大型航空企業以均衡交付為目的的多機型混線柔性[N].國防科技工業企業管理創新成果匯編，2020.

[6] 何文忠，李星等.面向持續進階的光機電一體裝備精益數字制造管理體系的構建與實施[N].國防科技工業企業管理創新成果匯編，2020.

[7] 劉建峰，孫建志，等.大型船舶及海洋工程裝備制造精度管理的構建與實施[N].國防科技工業企業管理創新成果匯編，2020.

[8] 張燁.淺談優化電力科技項目全過程精益管控的思路與對策（J）. 通訊世界，1006-4222（2018）09-0316-02.