機械加工精度影響因素與提高措施探討

郭廷華

（鶴壁職業技術學院，河南 鶴壁 458030）

0 引言

在整個機械制造的生產過程中，零部件加工這一環節具有重要意義，零部件是機械產品的重要組成部分，機械加工的精度以及質量都必須符合標準。在機械制造時，各方面造成的誤差都會影響著最終成品的質量。針對這一情況，只有減小機械加工出現的誤差，才能提高產品合格率。為此，本文首先從機械加工精度的內涵入手，其次分析了提高機械加工精度的重要意義，最后結合具體的影響因素，探討了提高機械加工精度的有效措施，旨在強化機械加工的整體質量，從而為促進機械制造業的健康發展提供可靠的理論依據。

1 影響機械加工精度的主要因素

1.1 加工人員的專業能力

機械加工的操作人員在整個機械加工過程中發揮著重要的作用，對于提高機械加工精度具有重要的影響。所以，機械操作人員的技術能力得到考驗。企業機械加工的過程中，所需大量專業技術人員，就目前而言企業操作人員的能力不一，一些企業操作人員的技術水平偏低，工作上的一些失誤直接影響機械加工的質量，產品誤差率提高，產品精度得不到有效控制，誤差值不合范圍，企業產品合格率大打折扣，影響企業效益。

1.2 機械加工的設備情況

企業在進行產品加工時，機械加工的設備是重要保障，機械設備的質量水平達到要求，設備與企業產品密切相關。加工設備的質量出現問題會導致零件出現誤差值較大，高質量的機械加工儀器，減少產品誤差率。根據社會大背景情況，我國機械制造業仍處于初級發展階段，與國際發達國家有一定的差距，如今我國制造業的發展并不理想，隨著社會不斷發展，制造業需要進行產業升級，相關部門要不斷重視這方面的情況，加大對企業資金、設備的投入力度，完善基礎設施，以此提高企業機械加工的精度。

1.3 工作定位的影響

工作定位的誤差源于基準重合度的誤差。操作人員需要根據圖紙進行操作，嚴格按照規范來進行零件加工，注意零件尺寸問題和操作注意事項。技術人員工作時，要綜合考慮，全方位全面化加工零件，明確工作定位，符合設想預期。如果在操作過程中出現失誤，將直接影響產品加工結果，與設計圖紙出現不吻合情況，產品質量嚴重受損。除此之外，定位副需要科學化，設備工作時，產品夾具的定位不能發生變。定位副就是夾具和零件的定位面，只有定位副合理，才能減少零件加工差距，從而降低零件位置偏移的概率，進一步提高機械加工精度。

1.4 機床的誤差情況

企業工作機床使用度高，高強度的使用加重了磨損情況，會影響機械加工零件的精度情況。有兩個方面需要注意：第一，主軸的關鍵性。主軸是刀具和裝夾工作的位置，主軸不斷運動將動力輸送至零部件，主軸出現損壞，回轉將出現失誤影響機械加工的精度。第二，導軌具有重要作用。導軌是機床正常工作的基礎，導軌的工作正常才能輔助機床工作，一旦導軌出現問題，機械加工的精度受到降低，產品就出現誤差。

1.5 加工原理的影響

零件加工時，采用近似算法會影響產品質量。一些零件加工情況發展多樣，特別是一些齒輪和螺紋，在加工時易出現誤差情況，源于在加工時采用的算法不正確，工科領域的一些特殊情況需要采用近似算法。而近似算法往往最后誤差較大，影響零件加工質量。設備零件加工與技術操作人員決斷有所關聯，技術水平影響零件質量。加工原理需緊跟零件情況，正確妥善加工，與機械零件制造工作環境也需合理分析，符合操作規范，從而提高機械生產質量。

1.6 受熱使工藝系統變形

在機械零件加工時，由于運動強度大，系統運轉速度高，容易發生灼熱情況，高強度熱量給周圍零件施工環境條件發生變化，嚴重可使工藝系統發生變形，大幅度降低機械產品精度，影響產品質量。機床和刀具是零件構造中最容易發生受熱的地方，這兩個地方極易受到環境改變導致變形。機床精度發生偏差，無法確定各個零部件所處位置，機床受高溫影響將會變形，變形以后零件加工受到嚴重誤差，危及產品質量。刀具作為零件加工中重要部分，高溫變形后，精準度缺失，對產品零件無法精準切割，因此產品機械加工在各個方面都需嚴加把控，一旦出現問題企業會遭受嚴重損失。

2 提高機械加工精度的有效措施

2.1 提高操作人員的專業能力

企業的技術人員在機械生產中具有重要作用，技術人員貫穿著整個機械加工環節。企業應著重培養優秀技術人才，對相關技術人才大力扶持，為企業發展不斷吸納高質量人才。企業應定期舉行員工培訓，幫助員工學習操作上更全面的知識理論，讓其理論知識與實踐操作相結合，在不斷工作中熟練化操作要領，技術人員的工作情況是促進產品質量的關鍵因素，只有將操作人員自身的專業程度提高，對待工作中出現的問題靈活應對，企業才會長遠發展。特別是技術人員在工作時，需要嚴格遵守規章制度，按照要求完成企業任務，操作人員技能提升以后，對工作中各項問題的解決能力有效提升。

2.2 加大信息技術培訓力度

當前社會情況下，數控機床被廣泛應用，數控機床的認識和熟悉度對操作人員的技能是一個不小的挑戰，信息化普遍發展應用，操作人員需要不斷學習進步，企業引進新型設備需要對企業操作人員，進行相關技能培訓。詳細介紹使用方法，只有在不斷學習中才會進步，信息技術的應用越來越廣泛，在掌握相關技術時，對相應的計算機應用系統需要認真學習，熟練掌握操作要領才能讓機械加工的誤差降低，認識到誤差出現的關鍵原因，針對具體情況妥善分析減少誤差出現。數控機床有一定的劣勢，補償裝置具有落后和停滯情況，操作人員將自身水平提升才能熟悉各種問題，根據情況進行解決，將機械化掌握知識應用到技術工作中，是機械加工的基礎。保障機械加工零件質量問題，帶動企業高效發展增加經濟效益。

2.3 嚴格監管工藝流程

提高機械零件加工質量，對工藝流程的監管不可馬虎，企業可從以下兩點進行參考。首先對圖紙的審核是必不可少的，操作人員根據圖紙進行加工零件，圖紙審核具有重要作用，圖紙讓操作人員對機械零件的加工有全面了解，熟悉具體環節以后，才能更加規范化操作機械零件的處理，針對零件具體情況選擇合適的設備，生產加工零件，提高工藝完成度。其次，根據企業規章制度，操作人員需要嚴格遵守工作內容，將操作規范化符合企業標準，減少工作中事故的發生。特別是溫度在零件加工中具有突出意義，高溫容易讓基礎設備發生變化，為了保證精密度，操作人員需要注意工作時的溫度情況，避免高溫損害零件而使零件誤差問題嚴重。

2.4 引進質量高的加工設備，提高機械加工工藝水準

企業在進行機械加工時，需注意企業效益，在保證產品零件的質量時還需關注到綜合市場的各項因素。因此為了使企業效率得到提升，企業可選用高質量設備，輔助操作人員進行機械零件生產加工，機械加工的工藝提升后，工作效率得到提高。工業市場不斷變化，只有順應潮流發展，才能不被淘汰，采用先進的設備為了提高機械加工程度，現代化管理手段讓科技水平服務于機械建設。如3D技術的發展，便捷了技術操作人員工作，對零件誤差的原因觀察更仔細。

2.5 采用誤差轉移法和分組法降低誤差

機械零件加工時，有幾類常見的誤差問題，通過將誤差問題向誤差非敏感方面轉移，可以有效減少誤差出現率，讓誤差問題有效減少，機械加工產品有了質的保證。具體行為是將產品零件表面的誤差問題，將表面問題通過誤差轉移到表面切線，這樣一來誤差程度降低，機械產品的精度得到有效改善。機械零件加工的環節多，工序內容復雜化，而且彼此之間都存在關聯，某一方面出現問題，將會影響其他環節，因此合理采用分組法進行誤差降低，可以將誤差大小分類處理，根據各項零件具體情況，對誤差進行強效控制，使誤差數值得到縮小。誤差轉移和分組都可以有效提高零件質量，是操作人員工作時采用的便捷方法。

2.6 采用實時補償法降低誤差

為提高企業零件質量問題，讓零件精度得到提升。高度準確補償控制模塊可使誤差數據便捷匯總，匯總后的誤差記錄數據，操作人員工作根據數據進行處理應對，提高工作質量的有效方式。操作人員根據數值，將分析數據內容輸入工作設備中，在系統坐標軸上準確標記數值，根據誤差數值情況，采用誤差補償法。結合誤差情況與數據分析，嚴格將誤差控制在規定范圍內，使企業對零件質量度滿意，促進企業可持續高效發展。

2.7 采用誤差補償法降低誤差

在機械化加工時，誤差補償法的應用較為廣泛。常見于數控機床進行機械加工時。將機械加工時的各項誤差匯總分析，結合各項數據情況，數控系統工作完成后，工作人員根據分析結果，對實際數據的位置坐標進行誤差補償的標注，將各項數值情況進行分析，進行誤差補償讓坐標軸周邊變化在適當范圍內，這樣一來機械加工的精度得到大幅度改變，機械加工的零件質量程度也逐漸呈增長趨勢。這個方法主要在于對數據的嚴格把控，原始誤差和人為誤差，正確選取，二者發生改變數據不斷互補，優化零件加工質量，提高機械加工精度，時刻注意原始誤差和人為誤差數值變化。

2.8 采用均化誤差法降低誤差

企業機械加工時對坯子精度的把控，是一項難點。一般而言工序的加工較為穩定，出現變動情況小，而且工序的生產能力強。而坯子精度情況不便掌握，才是最影響零件機械加工的部分。在遇到此情形時，可以采用均化原始誤差法。在機械加工時，可以將誤差劃分多層次，使誤差更精細化，在不斷細分的過程中對零件工種進行合理的把控，從而達到減少誤差。然后，再根據實際發生情況，將使用設施進行調整，如一些刀具和設備進行微調，以此適應工序環節。采用均化原始誤差法，可以大幅度提高精準度，減少誤差值過大，整個工序得到一定質量把控。

3 結語

企業在追求產品質量時，需結合產品生產發展情況，零件的精細化水準得到提升，不是一朝一夕所能完成的，零件加工誤差無法避免，只能減少，逐步規范化操作流程，在不斷改變中成長。首先應找到出現誤差的源頭，再根據具體情況進行分析研究，找到正確的解決途徑。在此基礎上，提高儀器的精密化也非常重要，企業機械加工的精度不斷提升，產品質量才能得到保障。在誤差限制范圍內，提高技術水平和基礎設施，才能高效提高企業效益。