新能源企業實施標準成本差異分析的研究

李雪林

一、引言

在當前社會，在新能源企業產品客戶群體逐漸穩定、生產技術逐步成熟的背景下，制定科學準確的標準成本，是提高企業生產經營效益的有力手段。

在各類型企業尤其是在制造企業中，標準成本都有著廣泛的應用價值。事實上，不少企業都較為成功地采用了標準成本法核算企業產品成本，但在實施標準成本差異分析過程中也出現了一些問題。比如：成本標準的制定不夠科學合理，差異分析不夠精細，或在執行過程中走過場，沒有真正起到監督和管控的作用。某新能源公司在生產管理中應用標準成本差異分析法，在保證成本核算標準科學合理的前提下，通過對成本差異分析來發現生產管理中存在的問題，進而促進公司做出及時的調整，以保證公司生產成本得到合理的控制。

基于此，本文對某新能源企業導入標準成本差異分析法，實現進一步的降本增效。

二、標準成本差異分析法在某新能源企業的應用

（一）某新能源企業產品工序介紹

某新能源企業主要以生產新能源動力電池及電池系統為主，電芯為最基礎的單元，由負極片、正極片及相應電芯材料組成，電芯組裝成標準電池模組，多個電池模組搭配上電池管理系統（BMS）即可組裝成一個電池包系統。

電芯的生產過程是通過制漿涂布、烘烤等完成電極生產，通過對電極卷的分切、卷繞、極耳焊接、封裝、注液、化成等完成電芯生產；若干電芯通過一定的串并聯順序組裝完成模組生產；成品模組通過底盤的固定安裝、線束連接且匹配相應BMS系統測試后完成電池包出廠。

（二）某新能源企業實施標準成本差異分析法的原因

某新能源企業是一個中型的制造型企業，產品以生產新能源鋰離子電池為主，采用國際最先進的鋰離子電池制備技術及生產工藝，以及當前該產業最先進、自動化程度最高的電池生產線，迅速將前沿技術產業化，已成功將產品應用于PHEV（即插式混合動力汽車）、BEV（純電動汽車）、HEV（混合動力汽車）、LEV（輕型電動車）和儲能領域。

由于公司產品均依據客戶訂單需求進行排產，即以銷定產，在實際生產過程中按照生產訂單分批次生產，每批次產量不同，原材料單位耗量均會出現差異，從而導致每批次的成本出現波動。實際成本核算方式為完全成本法，標準成本與實際成本的差異對比分析正好滿足了該公司的成本管理及分析的要求。

（三）標準成本差異分析法的應用

隨著企業運營管理需求的不斷提升，且原材料在產品成本中占比較高，原材料消耗量的波動對產品成本影響較大，運營部門需要針對影響成本最大的因子（原材料）進行分析，這為標準成本差異分析法的導入提供了現實基礎。標準成本差異分析法推進的依據為公司各產品的標準BOM用量，通過對產品生產物料實際用量與標準用量的差異對比，深入分析差異原因并給出解決方案，進而實現降本增效的目的。

據此，某新能源企業主要針對生產電池的電極工序中和裝配工序段導入標準成本差異分析法，依據產品BOM設定的標準材料用量為基準，進行限額生產領料管理，嚴格控制車間線邊庫的物料領用，針對超額消耗物料需完成閉環審批后執行投料。

以現有分步結轉的完全成本法為核算基礎，完成每個工序入庫產品成本值的核算。每個工序段依據實際生產投料量與標準投料量產生的差異數據進行拆解分析，進一步發現生產過程的深層次問題。各相關部門針對發現的問題給出解決方案，并由生產部門結合生產實際予以落地實施，由此促進工藝改善，降低物料損耗量，直至最終實現產品的成本降低。

1.某新能源企業在電極工序中實施標準成本差異分析法

某新能源企業的生產領料數據顯示電極工序實際物料消耗量明顯高于標準用量，對此超額損耗問題工藝人員分析后發現損耗原因為電極片產生氣泡所致，由于勻漿投料時間間隔、出料壓力、涂布上料的過程無強管控，使得漿料中未能有效去除生產過程中產生的氣泡，造成涂布后的極片氣泡波動性變化。

極片的氣泡問題會使極片產生粉料掉落，嚴重影響電池性能。通過標準成本差異分析，涂布工序產生的不良數量明顯高于工藝標準量，當月整體不良率高達7.47%。針對發現的差異數據，生產工藝及設備工程師通過逐項排查發現涂布工序烘箱粉塵超標，致使涂布過程中除氣不均勻，通過更換烘箱高效過濾器改善烘箱內部粉塵環境，次月涂布整體不良率降至0.96%，減少因氣泡產生的極片損失。具體對比如表1所示。

2.某新能源企業在裝配工序中實施標準成本差異分析法

某新能源公司針對裝配工序中的隔膜、極耳物料進行標準成本對比分析，數據顯示實際物料消耗量明顯高于標準領料數量，具體案例如下：

（1）隔膜在電池生產過程中用于隔開正負極片避免電池短路，通過此項物料消耗數據對比分析可以看到實際物料消耗量高于標準用量，經過系列的工藝分析驗證的出超額消耗原因，如表2所示。

針對上述現象，工藝人員給出降低超額損耗解決方案：由于來料原因，在正常生產過程中的每卷材料的卷首部分需要用來做驗證，此類因使用卷數較多造成額外消耗增加，基于此類問題，公司通過商務談判在不改變原材料運輸包裝的情況下，增加每卷物料的米數，使得相應卷首驗證消耗減少。

（2）極耳為電池正負極的引出導電結構件，生產過程中需要通過激光焊接機將極耳與電池正負極片進行焊接操作，通過數據對比分析可以看出實際生產物料消耗量高于標準用量，經過系列的工藝分析驗證的出超額消耗原因，如表3所示。

針對上述現象，工藝人員給出降低超額損耗解決方案：由于極耳在焊接過程中因激光焊機功率不穩定容易造成極耳虛焊，所以在生產過程中對產品會定時進行抽檢，抽檢的部分均會報廢無法繼續投入生產，基于上述情況，通過調整設備工藝參數及增加激光焊接檢測設備，降低虛焊概率，減少抽檢數量。

三、標準成本差異分析工具上線后，已達到以下效果

（一）財務部工作效率明顯提升。

生產工單及時關閉，推進日清日結，生產過程中的問題可以及時暴露并推進解決；財務部實際結賬周期極大縮短（時間≤5天），結賬工作由月底集中進行分散為日常工作開展，減少月底工作強度及差錯率。

（二）現場管理優化，溝通協調成本降低。

進一步強化生產物料的限額領用，控制線邊庫物料存量，從源頭上減少物料浪費，及時跟蹤物料數量差異。設定內部定期溝通機制，如發現連續3個月實際物料消耗量與標準消耗偏差較大（≥2%）時，生產部門協同工藝、研發等部門進行會商討論，確定是否需要修改BOM用量。

（三）運營管理顆粒度更為細化，降本方案導出效率提升。

按照生產工藝流程將原3大工序數據對比分析細化到6小工序，使得運營管理顆粒度更為精細，生產部門更加便捷地發現問題，提升管理分析精度，提升降本方案效率。

綜上，通過標準成本差異分析法的導入進一步提升了企業降本增效的競爭力，為各部門查找異常成本數據提供了更好的方法。在標準成本差異分析法的實際操作中，更應注意對產品工藝流程的梳理，合理確定各項成本標準，從而做到對每個工序生產物料降本的精準控制，及時發現異常的成本波動及背后的原因，為提高公司整體運營水平貢獻力量。

（作者單位：瑞浦蘭鈞能源股份有限公司財務部）