中車四方：引領軌道交通裝備企業數字化發展

中車青島四方機車車輛股份有限公司（簡稱“中車四方”）是中國中車股份有限公司的核心企業，中國高速列車產業化基地，高檔鐵路客車主導設計制造企業、城市軌道交通車輛制造商和國家軌道交通裝備產品重要出口基地。近年來，軌道交通裝備制造業面臨供應鏈協同管控難度大、生產過程質量控制復雜、產品質量追溯缺乏支撐等新挑戰，需要在全產業鏈、全流程、全要素實施數字賦能和轉型升級。面對新一輪科技革命和產業變革發展大勢，中車四方作為高端裝備制造的先進代表聚焦數字化、網絡化、智能化發展，推動企業從“數業融合”走向“數字賦能”，全力打造數據驅動型企業。

一、中車四方經營成果

中車四方始創于1900年，是中國中車股份有限公司的龍頭企業，搭建了以總部、事業部、技術本部、制造本部為框架的扁平化組織結構，主要從事軌道交通客運裝備的研發、制造和服務，產品包括高速動車組、城際及市域動車組、城軌地鐵、高檔客車以及時速600km高速磁浮交通系統，形成了涵蓋時速50km到600km的譜系化產品平臺，整體水平居世界前列。

在研發創新領域，中車四方具有軌道交通裝備自主開發、規模制造、優質服務的完整體系。中車四方作為國家高新技術企業，擁有國家高速動車組總成工程技術研究中心、軌道交通車輛系統集成國家工程研究中心、高速磁浮運載技術全國重點實驗室、國家級技術中心、國家級工業設計中心、國家高速列車產業計量測試中心和博士后科研工作站等七大國家級研發試驗機構，并在德國、英國和泰國建立海外研發中心。

在標準建設領域，中車四方憑借深厚的技術積累持續增強自身標準話語權。截至2023年底，中車四方已累計主持或參與制定國際、國家和行業標準420余項，其中主持制定國際標準5項。行業領先的技術研發和標準化實力，為中車四方設立國家標準驗證點提供了可靠保障。2023年，中車四方成功獲批設立全國首批、軌道交通行業首個國家標準驗證點，標志著企業技術和標準化實力得到國家級充分認可。

在產品成果領域，中車四方高速動車組、城際市域動車組、城軌車輛的研發制造均處于行業領先地位。中車四方研制了我國首列時速200km高速動車組、首列時速300km高速動車組、首列時速380km高速動車組、首列“復興號”動車組、首列出口國外高速動車組、首列城際市域動車組和首列中國標準地鐵列車。中車四方還研制形成了不同速度等級、適應不同運營需求的高速動車組和城際市域動車組系列化產品。公司自主研制的CRH380A型高速動車組創造了時速486.1km世界鐵路運營試驗最高速；研制的“復興號”CR400AF動車組實現時速350km運營，使我國成為世界上高鐵商業運營速度最高的國家；牽頭研制的時速600km高速磁浮試驗樣車被譽為“我國高端產業取得的一個新突破”；設計制造的雅萬高鐵動車組是我國高鐵首次實現全系統、全要素、全產業鏈“走出去”。

二、中車四方數字化成果

中車四方是行業內首家智能制造示范工廠，于2022年成功入選當年全國首批“數字領航”企業，并于當年榮獲我國首張IRIS（International Railway Industry Standard，國際鐵路行業標準）“金級”證書。2024年1月，中車四方通過復評審核再次獲得IRIS最高質量績效等級“金級”認證，是全球軌道交通裝備行業唯一獲得金級認證的主機企業。“十四五”期間，中車四方以“端”“網”“云”“數”建設為切入點，加快數字化新型能力建設，目標到2025年全面建成數據驅動型企業，實現產品孿生、工廠孿生、運營孿生應用，爭創行業“燈塔工廠”，做中車“數字化新型能力建設領跑者”。

中車四方建立了“三層四驅雙循環質量管理模式”，并依托數據賦能打造了行業內唯一的4DL+工業互聯網平臺，搭建ERP（Enterprise Resource Planning，企業資源計劃系統）、PDM（Product Data Management，產品數據管理系統）、MES（Manufacturing Execution System，制造執行系統）、MRO（Maintenance Repair Overhaul，運維檢修系統）、QMS（Quality Management System，質量管理系統）五大核心系統，構建平臺、數據、數據利用三層次數字化概念框架，打通供應鏈、技術鏈、制造鏈、服務鏈四個鏈條，建設數據驅動型企業，著力打造綠色、高效、智能的產業生態，助推我國軌道交通裝備行業自主可控產業鏈、供應鏈的持續健康發展，支撐國家重大戰略實施。

（一）在數字化研發層面打造設計協同式創新能力

中車四方統合產品研發趨勢，從源頭保證產品質量，基于IPD（Integrated Product Development，集成產品開發）搭建數字化研發平臺M.A.R.V.E.L，通過設計工藝一體化研發，集成協同仿真、虛擬現實、試驗驗證、工藝仿真等系統，以項目管理為主線，覆蓋產品研發、工藝設計、檢驗檢測全過程，一方面打通了設計、制造的產品數據鏈，在提高公司創新能力的同時，實現產品質量的提升；另一方面實現了從功能性核心技術的攻關到性能核心技術攻關，再到可靠性核心技術攻關的超越，完成跟跑到領跑的突破。目前設計模塊化率超過80%，供應商協同研發效率提升30%。中車四方共參與國家科技部、工信部、自然基金委、山東省等項目課題超150項，2021年以來科研投入累計超60億元，有力提升了公司創新能力、研發能力和市場競爭力。

（二）在數字化制造層面打造產線柔性化生產能力

中車四方以提升制造核心競爭力為目標，在焊接、加工、檢測、組裝等關鍵工序實施機器代人和技術革命，融合防錯防呆技術，建設了86條標準化產線，其中智能化產線20余條，切實有效地提高了信息傳輸效率、管理透明度和決策科學性，顯著提升了公司生產效率，產線效率提升20%、人員降低30%、項目按時交付率達100%。2021年以來技術改造投入累計超2.5億元，完成產線數字化、新技術新裝備應用、安全措施提升等改造項目3000余項，中車四方先后獲工信部“智能制造標桿企業”稱號、“智能制造示范工廠”稱號。

（三）在數字化服務層面打造全壽命周期服務能力

中車四方深入應用模塊化平臺建設成果，圍繞列車全壽命周期“新造、運營、檢修、服務”四大業務場景，建設智能運維平臺，以“數字車輛”“數字場段”“數字管理”為核心，結合PHM（Prognostics and Health Management，故障預測與健康管理）、MRO（Maintenance Repair and Overhaul，產品運維管理系統）等數智化平臺，深化合作和服務模式創新，拓展增值發展空間，打造區域合作典范，實現服務質量信息的即時共享和全程跟蹤，推進優質服務資源共享體系。

（四）在數字化管理層面打造智慧化質量管理能力

中車四方按照業務健壯化、過程顯性化、數據互通化、改進自主化、決策科學化的工作思路，以信息化手段實現管理賦能。通過QMS（Quality Management System，質量管理系統）、QCC（Quality Control Center，質量指揮中心）、QHM（Quality Management Health Indicators，質量管理健康度評價系統）等信息化系統建設，解決信息碎片化、渠道“梗阻化”、基礎管理數據缺失、管理效率低下等較為突出的問題。打通產品信息收集、分析、反饋渠道，協同技術、制造、供應、服務價值鏈建設，實現信息的集中利用、成果的有效共享和管理的精細化。